节拍监控数据对工序平衡图价值.docVIP

1、生产线不平衡的原因 摩托车装配线是强制线速的自动化流水线，流水线的速度与单位时间内的生产量相对应，对应到每个工位的人员都具有相同的节拍CT（Cycle Time），若各工位的作业时间相差很大，便会产生效率损失；相反，当工位之间操作时间很平均，生产便会很顺畅，生产效率就高。 造成生产线不平衡的原因主要为： 存在不必要的浪费 丰田一直以来所倡导的精益生产，其基础便是减少一切不必要的浪费，丰田界定了7大浪费:（a）、过量生产浪费 （b）、等待浪费 （c)、运输的浪费 (d)、过度加工浪费 (e)、库存的浪费 (f)、动作浪费 (g)、修正浪费 (a)、过量生产浪费：如车把组合工位A生产了多于车把装配B工位需要的产品，造成了A工位大量车把堆积，无形之中产生了大量库存，而包装出厂的车却没有增加，引发了库存的浪费，并且违背了精益生产关于拉动式生产的理念，B工位是A工位的客户，只有在B工位需要时，A工位才能生产出B工位所需的产品，显然A工位存在过量的产能，又造成了产能的浪费，并且还能发现A工位的节拍低于生产线节拍，生产线不平衡。 （b)、等待浪费：由于等待人、材料、小件组合、机器的节拍等引起的时间或资源的浪费。如车把装配工位B因等待车把组合工位A而空闲，造成了B的产能浪费；再如小件组合工位的转盘工作台，共有4个操作人员，由于转盘的转动周期是以4个人之中最慢的一个为节拍，因此，每组合一台发动机就会有3个人等待另一个最慢的人而空闲，产生等待浪费，造成生产线不平衡。 (c)、运输浪费：包含两方面（1）运输线路最短原则（2）避免多次搬运。例如小件组合工位尽量靠近小件装配工位，车把组合工位A要紧挨着车把装配工位B，这样便使车把的移动距离最短；再如，发动机组合工位需要将发动机台车运送到转盘工作台，但由于放置发动机的台车的结构所限，员工将台车上本侧的6台发动机转移后，需再次转动台车，将另一侧的6台发动机转移，无形之中造成了2次搬运浪费。 (d)、动作浪费：任何不产生价值的动作都是浪费，如步行距离过长、转身过多等都是动作的浪费，都会造成大量没有价值的动作，影响生产效率。 (e)、修正的浪费：修车班得职责就是修正流水线上的装配不良，修车班的工作其实就是一种修正不良的浪费，但是由于流水线不可避免的要产生装配不良，因此只能降低不良比率，但是却不能杜绝。因此，下线合格率很重要，是衡量流水线作业效率的另一重要指标。 （2）存在瓶颈 生产线平衡状态的好坏，可以用一个定量值来表示，这就是生产线平衡率。 生产线的平衡计算公式： 平衡率=（各工序时间总和/（人数*CT））*100％=（∑ti/（人数*CT））*100％ CT时间实际上就是瓶颈工序的时间，因此由以上看出，生产线平衡率只与节拍（CT）有关，即只取决于瓶颈时间，各工序时间总和（可以理解为标准工时）是不变的，在人数一定的情况下，若要提高生产线平衡率，只能降低节拍CT，也就是减少瓶颈工序的操作时间。所以，生产线平衡的着眼点或者说突破口，便是不断消除瓶颈。 消除瓶颈的方法主要为： （a）提高员工熟练程度、采用工装夹具设备辅助提高作业效率，降低工位作业时间。 （b）将瓶颈工位分解，在不增加新的瓶颈的前提下移除部分操作给其他工位，降低本工位作业时间 （c）将瓶颈工位的部分操作引入到小件组合 （3）人员熟练程度的影响 （4）换型产生的效率损失 2、生产线平衡改善的步骤 （1）列出装配线所有工位名称 （2）根据装配线的实际线速计算装配线实际节拍 （2）实测各工位的操作时间(采用多次测量取平均值的方法保证数据的准确) （4）根据流水线节拍与实测操作时间对比，找出瓶颈工序 （5）对瓶颈工序采取减少浪费、拆分操作、提高员工熟练度、采用工装夹具的辅助装配方式，最终达到消除瓶颈的目的 （6）再找下一个瓶颈，消除瓶颈、、、、、、不断循环，直至装配线各工位基本达到平衡。 3、摩托车装配线平衡分析 下表为某车型摩托车装配线各工位的实测工时 工位号 工位名称 实测工时 工位号 工位名称 实测工时 P1 发动机预装1 60 P20 后护板装配 102 P2 发动机预装2 75 P21 后护板装配 95 P3 发动机预装3 79 P22 下托安装 85 P4 车体组装1 88 P23 后置物箱装配 78 P5 车体组装2 106 P24 加油下车 85 P6 主线束装配 88 P25 车体净丝 115 工位号 工位名称 实测工时 工位号 工位名称 实测工时 P7 电锁装配 105 P26 轮子组合1 95 P8 前叉装配 79 P27 轮子组合2 90 P9 车把装配 95 P28 车体打号1 87 P10 前轮装配 113 P29 车体打号2 85 P11 后减震力矩检测 97 P30 前叉组合 84 P12 摇架力矩检测 85 P31