H型吊车梁变形因素控制和矫正.doc

H型吊车梁变形因素控制及矫正 绪 论 为了便于生产，现代的钢结构厂房基本上都会安装室内吊车（也称之为行车），吊车梁是吊车行走的路基，吊车通过轨道在吊车梁上来回行驶1 H型吊车梁焊接变形分析 - 3 - 2 H型吊车梁焊接技术措施 - 4 - 2.1 H型钢下料、拼装、定位焊接 - 4 - 2.2 H型钢焊接 - 5 - 2.3 连接板、加劲肋板的拼装 - 6 - 2.4 连接板、加劲肋板的焊接 - 6 - 2.4.1 焊接方法及焊接工艺参数 - 6 - 2.4.2 加劲肋板与翼缘板的焊接 - 7 - 2.4.3 加劲肋板与腹板的焊接 - 7 - 2.4.4 焊脚尺寸 - 8 - 3 H型吊车梁变形的矫正方法 - 9 - 3.1角变形矫正 - 9 - 3.2上拱与下挠及弯曲的矫正 - 10 - 3.3腹板波浪变形的矫正 - 10 - 4 火焰矫正时应注意的事项 - 10 - 5 火焰矫正存在的问题 - 11 - 6 结束语 - 13 - 1 H型吊车梁焊接变形分析 图1为吊车梁焊缝布置图，图2为吊车梁弯曲变形图，图3为吊车梁扭曲变形图。从图1中可以看出吊车梁腹板厚度较薄，(一般5吨的吊车梁腹板厚度为6mm，10吨的吊车梁腹板厚度为8mm)焊缝较多且高度集中。图2 的弯曲变形是由于加劲肋板焊接时没有对称施焊致使吊车梁翼缘板两侧受热不均而产生的。图3 扭曲变形是由于焊接时温度场不均匀的分布，在焊缝区产生较大的内应力，随着焊接温度的增加最终内应力超过了腹板的屈服强度，迫使腹板产生形变，在形变的过程中受翼缘板和加劲肋板的拘束，最终造成了扭曲变形。 图1吊车梁焊缝布置图 图2 吊车梁弯曲变形图 图3 吊车梁扭曲变形图 2 H型吊车梁焊接技术措施 2.1 H型钢下料、拼装、定位焊接 几何尺寸（包括焊接收缩余量，切割余量）长度偏差不大于±3mm，上、下翼板的不直度不大于±5mm，腹板上、下边缘不直度不大于±5mm，高度不大于±2mm，部件划线精度控制在2mm，对角线不大于3mm,火焰切割割纹深不大于1mm，所有划线和下料后及组对前必须进行尺寸复核，并做必要休整，确保组对的精确度。 采用组对机将翼缘板和腹板组对成H型钢，定位焊缝采用与母材相匹配的焊接材料，定位焊缝长30-40mm，厚度小于等于5mm，两定位焊缝间隔小于等于350mm。焊接材料选择见表1 定位焊缝焊接材料选用表。组对时，应保证腹板的垂直度偏差小于等于0.5°，且不应采取强制装配的手段进行组对。 表1 定位焊缝焊接材料选用表 母材钢号 母材规格 焊材型号 焊材规格 Q235 、Q345 ＞3 ER49-1、ER50-6 1.0、1.2 2.2 H型钢焊接 采用埋弧焊进行H型钢纵向焊缝的焊接。为了防止埋弧焊接时吊车梁腹板被烧穿，在正式施焊前用半自动CO2气体保护焊将纵向焊缝进行填焊，填缝焊接后再进行埋弧焊接。埋弧焊接时为了防止H型钢产生侧向弯曲，采取对称焊接，焊接顺序见图3 H型钢焊接顺序图，焊接工艺参数见表2 H型钢焊接参数表。 2 H型钢焊接参数表 母材钢号 焊接 方法 焊接 道次 焊材 牌号 焊材规 （直径） 焊接电流 （A） 电弧电压 （V） 焊接速度 （cm/min） 线能量 Q235、Q345 GMAW 填缝 ER49-1、ER50-6 1.0、1.2 160-260 24-30 26-40 18 Q235 SAW 盖面 HJ431-H08A 3.2-4.0 450-550 28-35 35-48 22-25 Q345 SAW 盖面 HJ431-H08MnA 3.2-4.0 450-550 28-35 35-48 22-25 图3 H型钢焊接顺序图 1-2-3-4 2.3 连接板、加劲肋板的拼装 H型钢焊接完成并冷却到室温后再进行连接板、加劲肋板的拼装焊接。定位焊缝质量与H型钢定位焊缝要求相同,且同一接头中定位焊缝的数量不应少于3条。加劲肋版厚度较薄（通常为6mm-8mm）所以在加工后会出项弯曲现象，应该在拼装前将其矫直后再进行拼装焊接。 2.4 连接板、加劲肋板的焊接 因为腹板较薄，焊缝高度集中，所以焊接加劲肋板是必须采取有效措施，否则可能会产生扭曲变形，具体措施如下： 2.4.1 焊接方法及焊接工艺参数 采用半自动CO2气体保护焊配合小线能量的工艺参数，降低热量的输入同时提高生产效率。焊接工艺参数见表3 小线能量焊接工艺参数 表3 小线能量焊接工艺参数 母材牌号 焊材型号 焊材规格 焊接电流(A) 电弧电压(v) 焊接速度（mm/min） 线能量 Q235 ER49-1、ER50-6、E501T-1 1.2 240-260 28-30 280-320 17 Q345 ER50-6、E501T-1 1.2 240-2