质量检验及抽样理论.ppt

第四章 质量检验与抽样检验理论 一、质量检验 检验 通过观察和判断， 必要时结合测量、试验所进行的符合性评价。 质量检验 对产品的一个和多个质量特性进行观察、测量、实验，并将结果与规定的质量要求进行比较，以判断每项质量特征合格情况。 质量检验的过程 理解标准要求 确定抽样方案 测量或试验 比较和判断 处理 记录反馈 质量检验制度 三检制 质量复查制度 不合格品管理制度 质量跟踪制度 质量检验的职能 鉴别职能 监督职能 判断过程职能 确定质量等级职能 反馈职能 质量检验类型 原材料和成品检验以及中间工序质量环节进行把握。 过程检验 进货检验 最终检验 全数检验；抽样检验 计数检验；计量检验 理化检验；感官检验 破坏性检验；非破坏性检验 固定检验；流动检验 质量检验计划 对检验的指导思想、程序、资源、措施和活动作出的规范化的书面文件。 检验流程图 检验用质量特性缺陷严重性分级 检验站的设置 检验指导书 检验手册 二、抽样检验基本概念 抽样检验就是利用所抽取的样本对产品或过程进行的检验。 计数检验 计量检验 单位产品 检验批 批量 抽样方案 随机抽样方法 简单随机抽样 系统抽样 分层抽样 整群抽样 产品批质量的验收判断 抽取样本量n 合格判定数A 不合格判定数R 接收概率与OC曲线 接收概率是指当使用一个确定的抽样方案时，具有给定质量水平的批或过程被接收的概率。 给定的抽样方案（n，A）验收批量N批质量p已知的连续检验批时，把检验批判断为合格而接收的概率，记为L（p）。 OC曲线 接收概率L（p）随批质量p变化的曲线称为抽检特性曲线即OC曲线。 理想OC曲线：由两段直线组成，当p≤pt时，接收概率L（p）＝1，当ppt时，L（p）＝0。 N、n、A对OC曲线的影响分析 n、A固定，N变化 N、A固定，n变化 N、n固定，A变化 抽样检验的两类错误 第一类错误：生产方的风险概率 第二类错误：使用方的风险概率 百分比抽样方案 不考虑N的变化，固定n/N抽取样品，而样品中允许的不合格品数A不变。 计数标准型抽样检验 同时规定生产方的质量要求和使用方的质量保护的抽样检验过程。 确定不合格品率为p1的批尽量不合格，接收概率L（p1）＝β。 不合格品率为P0的批尽量合格，拒收概率1-L（p0）＝α。 计数挑选型抽样检验 挑选型抽样检验是指预先规定的方案对批进行初次检验，判为合格的批直接接收，判为不合格的批必须经过全数检验，将批中的不合格品挑出后换为合格品再提交检验的过程。 过程平均 一定时期或一定量产品范围内的过程质量水平的平均值称为过程平均。 平均检验总数（ATI） 平均每批检验产品的个数，称为过程检验总数，简称ATI。 是衡量计数挑选型抽样方案经济性的一个尺度。 批容许不合格品率（LTPD） 对应于接收概率L（p）＝10%的不合格品率称为批容许不合格品率。 平均检出质量（AOQ）是指对于一定质量的待验收产品，利用某一验收抽样方案检验后，检出产品的预期平均质量水平，简称AOQ。 平均检出质量上限：AOQL 在抽样方案已定的情况下，无论产品的不合格率p如何变化，平均漏检的不合格品率不会超过某个定值。 挑选型抽样检验保证产品质量的方法 控制LTPD 控制AOQL，保证多数批的平均质量 两种抽样表 规定LTPD，平均检验总数最少的抽样方案 在规定AOQL，平均检验总数最小的抽样方案 三、计数调整型抽样检验 计数调整型抽样检验，就是根据已检验过的质量信息，随时按一套规则“调整”的严格程度的抽样检验过程。 抽样系统设计原则 AQL是整个抽样系统的基础。 采取保护供方利益的接收准则。 正常检验、加严检验、放宽检验转换。 不合格分类。:根据实际需要按不合格品的不合格质量特性的重要性以及其不符合程度的严重性划分级别。 AQL（可接受质量界限） 当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最低过程平均质量水平。 确定AQL的方法 根据过程平均确定 按不合格类别确定 考虑检验项目确定 双方共同确定 如缺乏信息资料，难以确定合适AQL可以暂时使用LTPD方案。 批量 从大批量中抽取大批量的样本是经济的，且大样本对批质量有着较高的判别力。 检验水平 检验水平反应批量和样本量的关系。 一般检验可以分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三个检验级别。 特殊检验分为S-1、S-2、S-3、S-4四个检验级别。 检验的严格度与转移规则 正常检验 加严检验 放宽检验