包装相关工作指引.doc

包装相关工作指引 产线领料流程 物料员上料流程 机头过数流程 包装生产流程 清尾物料申请流程 退料流程 成品封箱、打包流程 成品出货流程 盘点工作流程 产线领料流程 产线物料员根据生产计划到仓库领取第二天要生产的机型。 物料员根据需生产机型的最新BOM仔细核对物料编码，名称，规格；如有差异需及时与仓库物料员一起确认，直到确认无误为止。 核对无误后开始清点数量，同时记录好一批数量有多少箱是原包装，尾数箱的数量又是多少，例：收2000套的料，某一物料原包装每箱是300PCS，尾数是200PCS，则在收料的BOM上记录：300*6+200=2000，如果同一批物料有多个尾数则依数相加。 每个机型套料的电池必须全点，对不同机型的专用物料要抽点百分之五十以上，其他物料统一抽点百分之二十以上。不同机型的物料要区分摆放，特别注意容易混淆用错的物料需做标识。 按照实收数量统计出每个机型套料的欠缺物料，并做成每日欠料报表提交给上级主管，以便跟催物料和补料；欠料报表每日更新，直到该机型按订单收齐所有物料为止。 在接到收产命令后，物料员需提前1小时内把第一批物料交接给产线上料员，双方全点电池的数量并做好交接记录。物料每天按早、中、晚三次配送给产线，务必控制好物料上线的量。 物料员上料流程 物料员根据所生产机型的BOM核对每一个物料的编码、名称，在接到生产命令前30分钟备好产线所需物料。 小件物料可以一个套料一次或多次上料（如：日期标、螺丝标、后摄像头保护膜等），但对于体积较大的物料（如：彩盒、内托、电池盖等），则按每两小时左右的产能来上料。 上料时按产线工位先后顺序上料，并对产线同事需对物料的质量、数量负责进行必要的提醒。 上完前两小时所需的物料，在巡线过程中如发现物料快用完时就要提前上下一次的物料，确保产线正常有序地运行。 在生产过程中，物料员需提前对欠缺物料发出警报并在第一时间反馈给上级领导。物别是产线在更换同一机型而又不同颜色时，就必须把先前生产的颜色的所有不同的物料收起来，再一次确认没有余留物料后开始上料。 机头过数流程 物料员每天每隔两小时左右就跟组装物料员进行机头的数量交接。 包装部物料员在确认每一单机头都盖了有“QA PASS”印章后（即通过组装线QA检验合格产品），找到对应产线的物料员，双方当面清点数量，所有机型都要一盘（盒）一盘（盒）地点数，并且同一机型相同颜色只能有一个尾数，点数双方如出现数量差异，则要求重新点数，直到双方都确认交接的机头数量准确无误为止。 双方在确认了数量后，各自拿账本记录好机头的机型、颜色、过机的实际数量、订单号、订单数和过机日期；如果有特别的要求则也要做好备注记录。物料员核对记录账务后在对方的账本上签名确认。 包装物料员在组装过好机头后并对实物做好标识，标识要求清楚明了，机型、颜色、数量和机头的状态都要写明。然后把要生产的交接给包装线的组长或物料员并清点数量，尾数要全点。 如所过机头未安排有计划生产，则在做好相关标识后退回给机头仓存放保管，同时做好进出仓记录。 清退不良机头时，同样要清点好数量，区分机型、颜色。交接双方在对方的账本上签名确认。如果在生产时不良率很高时，则必须要及时反馈给上级领导并清退不良品。 包装生产流程 首先生产过程中要求上下工位的自检、互检。 关注生产的效率。 产品的品质 产线退料流程 物料员把在产线收回来的不良品，按来料和作业区分开来，然后再按各机型、颜色区分整理好。对于有特别要求的物料需用供应商原包装方式退料。 把整理好的不良品用物料标识卡写上机型、物料编码、物料名称、数量，来料不良与作业不良要分开开单，并在单据的供应商栏标明物料所属的供应商公司名，备注栏填写好相应的不良原因，同时把其他相关信息填写完整，把单据上传给部门主管审批签字后，给到相关的PMC审批签名。 把不良物料和单据一起交接给仓库负责退料的物料员，及时跟进退料进度，如有问题及时解决，退料单据须保留一份，以备查阅，并要求仓库退料员尽快把所退物料补回给产线。 清尾物料申请流程 要求物料员按每一机型的订单数申请清尾物料，产线物料员按照每个机型的出货计划到仓库领套料。 待产线包装完后或还余1000套以内时，物料员根据套料数清点数量，清点出来的数量要求准确无误，然后仔细对照BOM里的每一个物料，核对好欠缺物料的数量。绝对不能遗漏任何一个物料，遗漏一个料没有申报就意味着无法清尾出货。 物料员把统计好的数据开具《物料领料单》给主管复核，现场确认数量无误后在领料单上签字审批，再把单据传给PMC签名审批，最后把签好的领料单给仓库物料员去领料。 产线物料员及时跟进领料进度，如有问题第一时间沟通并解决，确保产线顺利清尾出货。 成品封箱、打包流程 打包作业员在成品区把要封箱、打包的成品拉到打包房，拉成品前先要确认此单成品是否已盖“QA PASS