压铸铝件周边孔加工探讨.doc

壳类压铸铝件周边孔加工探讨 关键词：QD32、旋转夹具、螺旋槽丝锥、OSG、OH精度 摘 要：本文从旋转夹具设计、工作原理、钻孔攻丝刀具的选用和加工工艺参数的选择等几个方面进行论述，解决了壳类压铸铝周边孔加工中效率低和螺纹精度难保证的问题，为此类零件加工提供了思路，而且变分序加工为集中加工，减少了工装费用。 我公司是柴油机零部件的专业生产厂家，由于近年来压铸铝零部件的增多，如齿轮室盖、齿轮室、飞轮壳、离合器壳等，而且多数是薄壁件壳类产品，这些产品与柴油机的其它件相连接，周边要3面或4面钻孔，传统的加工方法采用采用分序分工装加工，效率低，工装费用高。我们在加工薄壁件过程中扩展了加工思路通过多种工艺手段，从夹具、刀具、工艺参数等几个方面入手，提高了生产效率和保证产品质量。下面就以QD32齿轮室盖为例，从这几方面进行论述. 一、夹具设计 QD32齿轮室盖（图一）是我公司新开发的产品，材质为YL113，是薄壁壳类产品件。周边3面需要钻孔，传统加工方法是分序加工，钻孔、攻丝共需设计6套夹具，实际生产中要不断更换夹具，生产中效率较低，劳动强度大。所以设计方便实用的夹具成为必然。 1、 夹具结构： 图一 经过多次方案修改我们设计了适合加工QD32齿轮室盖周边孔的旋转夹具（如图二所示），夹具主要由底座组、夹具体组、手拉式定位器、旋转机构等组成。 整个结构中旋转体6和夹具体2过盈配合后用螺栓固定。整个夹具体组通过单列向心球轴承进行换位转动。轴承依靠衬套固定在底座上。 图二 1底座；2夹具体；3、5定位销；4钻模板（三个方向）；6旋转体；7固定钻套（三个方向） 8夹紧组；9紧固螺钉；10单列向心球轴承；11衬套；12手拉式定位器；13定位套（三个） 夹具工作原理 工作时工件用3、5定位销两个定位销和底面定位，然后用夹紧组8夹紧。转动整个夹具体组，手拉式定位器在底座的环行槽内滑行，当遇到定位套时，定位销靠弹簧的压力自动进入定位套13内，使夹具体组固定。然后进行钻削。 当加工完一个方向后，拔出定位销转动整个夹具体组90°，手拉式定位器在底座的环行槽内滑行到下一个定位套时加工另一面。这样再一台设备和同一夹具上旋转三次就可以加工完所有的周边孔。整个过程操作方便效率高。 二、刀具的选择 压铸铝齿轮室盖材料为YL113，Si含量在9.6%-12%之间,在材料中添加了硬质耐磨颗粒作为强化剂,这些硬质颗粒会造成刀具过早磨损和产生大量切削热。所以应该选择合适的钻头和丝锥。 钻削时选用普通的高速钢麻花钻。 丝锥的选择： 在攻丝时我们仍然采用和钻孔相似的旋转夹具，只是减少了四周的钻模板。 由于攻丝的底孔小，而且是盲孔。普通丝锥为直槽，碎屑能力强，排屑能力差。加工时由于孔径小钻削时铝削不易排出，导致碎削挤压螺纹,使螺纹乱扣或者掉牙,致使丝锥掉牙折断或者乱扣，螺纹受到挤压遭到破坏，致使工件检测不合格。普通丝锥加工时攻200-300个孔就得报废，而且操作时，由于铝屑不断落入盲孔，为了完成切削，需要不断退刀清除铝屑，严重影响产品质量和效率,成为生产的瓶颈工序。为此在此工序采用OSG公司EXSFT11571和EXSFT11583螺旋槽丝锥（见图三）该丝锥排屑槽为螺旋形,螺旋角为45°。可攻丝至盲孔的最下端,切削不会残留,有良好的切削性。在切削过程中 切削呈连续卷曲状通过螺旋槽排除,使螺纹扣完整。 图三 三、加工参数选择 螺纹底孔的选择： 螺纹底孔直径是影响攻丝加工的重要因素。根据OSG丝锥的使用标准JISB0209-1982 底孔直径=d-2x（0.541266P）x(嵌合率/100) 公式中d:外螺纹大径(mm) P:螺距(mm) 嵌合率选择:外螺纹和内螺纹的有效嵌合高度与标准牙形高的比称为嵌合率,在加工内螺纹底孔之前必须考虑嵌合率.由于所加工螺纹精度等级为6H根据OSG丝锥的使用标准JISB0209-1982,M6螺纹嵌合率为80%,M8螺纹嵌合率为85%. 根据以上: M6螺纹底孔直径=6-2x0.541266x1x80%=5.13mm,考虑铝的特性和钻削过程的挤压,钻头直径选为φ5mm. M8螺纹底孔直径=8-2x0.541266X1.25X85%=6.85mm,根据工艺要求选择钻头直径为φ6.8mm. 2.切削速度的选择 根据OSG标准,在加工压铸铝合金件时,螺旋槽丝锥的切削速度为10-15m/min,根据情况我们选择为νJ=12m/min.由于我们选用的设备为