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压铸铝件周边孔加工探讨
壳类压铸铝件周边孔加工探讨
关键词:QD32、旋转夹具、螺旋槽丝锥、OSG、OH精度
摘 要:本文从旋转夹具设计、工作原理、钻孔攻丝刀具的选用和加工工艺参数的选择等几个方面进行论述,解决了壳类压铸铝周边孔加工中效率低和螺纹精度难保证的问题,为此类零件加工提供了思路,而且变分序加工为集中加工,减少了工装费用。
我公司是柴油机零部件的专业生产厂家,由于近年来压铸铝零部件的增多,如齿轮室盖、齿轮室、飞轮壳、离合器壳等,而且多数是薄壁件壳类产品,这些产品与柴油机的其它件相连接,周边要3面或4面钻孔,传统的加工方法采用采用分序分工装加工,效率低,工装费用高。我们在加工薄壁件过程中扩展了加工思路通过多种工艺手段,从夹具、刀具、工艺参数等几个方面入手,提高了生产效率和保证产品质量。下面就以QD32齿轮室盖为例,从这几方面进行论述.
一、夹具设计
QD32齿轮室盖(图一)是我公司新开发的产品,材质为YL113,是薄壁壳类产品件。周边3面需要钻孔,传统加工方法是分序加工,钻孔、攻丝共需设计6套夹具,实际生产中要不断更换夹具,生产中效率较低,劳动强度大。所以设计方便实用的夹具成为必然。
1、 夹具结构: 图一
经过多次方案修改我们设计了适合加工QD32齿轮室盖周边孔的旋转夹具(如图二所示),夹具主要由底座组、夹具体组、手拉式定位器、旋转机构等组成。
整个结构中旋转体6和夹具体2过盈配合后用螺栓固定。整个夹具体组通过单列向心球轴承进行换位转动。轴承依靠衬套固定在底座上。
图二
1底座;2夹具体;3、5定位销;4钻模板(三个方向);6旋转体;7固定钻套(三个方向)
8夹紧组;9紧固螺钉;10单列向心球轴承;11衬套;12手拉式定位器;13定位套(三个)
夹具工作原理
工作时工件用3、5定位销两个定位销和底面定位,然后用夹紧组8夹紧。转动整个夹具体组,手拉式定位器在底座的环行槽内滑行,当遇到定位套时,定位销靠弹簧的压力自动进入定位套13内,使夹具体组固定。然后进行钻削。
当加工完一个方向后,拔出定位销转动整个夹具体组90°,手拉式定位器在底座的环行槽内滑行到下一个定位套时加工另一面。这样再一台设备和同一夹具上旋转三次就可以加工完所有的周边孔。整个过程操作方便效率高。
二、刀具的选择
压铸铝齿轮室盖材料为YL113,Si含量在9.6%-12%之间,在材料中添加了硬质耐磨颗粒作为强化剂,这些硬质颗粒会造成刀具过早磨损和产生大量切削热。所以应该选择合适的钻头和丝锥。
钻削时选用普通的高速钢麻花钻。
丝锥的选择:
在攻丝时我们仍然采用和钻孔相似的旋转夹具,只是减少了四周的钻模板。
由于攻丝的底孔小,而且是盲孔。普通丝锥为直槽,碎屑能力强,排屑能力差。加工时由于孔径小钻削时铝削不易排出,导致碎削挤压螺纹,使螺纹乱扣或者掉牙,致使丝锥掉牙折断或者乱扣,螺纹受到挤压遭到破坏,致使工件检测不合格。普通丝锥加工时攻200-300个孔就得报废,而且操作时,由于铝屑不断落入盲孔,为了完成切削,需要不断退刀清除铝屑,严重影响产品质量和效率,成为生产的瓶颈工序。为此在此工序采用OSG公司EXSFT11571和EXSFT11583螺旋槽丝锥(见图三)该丝锥排屑槽为螺旋形,螺旋角为45°。可攻丝至盲孔的最下端,切削不会残留,有良好的切削性。在切削过程中
切削呈连续卷曲状通过螺旋槽排除,使螺纹扣完整。 图三
三、加工参数选择
螺纹底孔的选择:
螺纹底孔直径是影响攻丝加工的重要因素。根据OSG丝锥的使用标准JISB0209-1982
底孔直径=d-2x(0.541266P)x(嵌合率/100)
公式中d:外螺纹大径(mm)
P:螺距(mm)
嵌合率选择:外螺纹和内螺纹的有效嵌合高度与标准牙形高的比称为嵌合率,在加工内螺纹底孔之前必须考虑嵌合率.由于所加工螺纹精度等级为6H根据OSG丝锥的使用标准JISB0209-1982,M6螺纹嵌合率为80%,M8螺纹嵌合率为85%.
根据以上:
M6螺纹底孔直径=6-2x0.541266x1x80%=5.13mm,考虑铝的特性和钻削过程的挤压,钻头直径选为φ5mm.
M8螺纹底孔直径=8-2x0.541266X1.25X85%=6.85mm,根据工艺要求选择钻头直径为φ6.8mm.
2.切削速度的选择
根据OSG标准,在加工压铸铝合金件时,螺旋槽丝锥的切削速度为10-15m/min,根据情况我们选择为νJ=12m/min.由于我们选用的设备为
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