德国大众卡塞尔.DOC

Meta Vision Systems Ltd Laser Pilot系统 应用实例 原作者：Jonathan Moore 翻译：Dr. Lin Sanbao (林三宝 博士 sblin@hit.edu.cn ) 2004年12月版本1.4 目 录 目 录 2 Maersk 丹麦 3 Erhard Sohne 德国 3 德国大众(卡塞尔) 4 德国大众(Neckarshulm) 4 法国雷诺 4 德国戴姆勒-克莱斯勒 5 西班牙SEAT 5 美国卡特彼勒 6 德国John Deere 6 意大利FIAT 6 美国Ford 7 Maersk 丹麦 5套系统 Maersk集装箱制造公司安装了全自动生产线来生产冷藏集装箱。该生产线包括一个Motoman机器人焊接集装箱端框架，4台机器人焊接每个集装箱的端部。使用了Meta的传感器来定位和跟踪每条焊缝，这也是最简单可行的办法。 Migatronic 也安装了一套系统来焊接容器的外部角焊缝，使用了双丝MAG焊方法来提高生产率。每个设备都使用了Meta传感器来定位焊缝，省去了人工监视的麻烦。 使用Meta传感器所带来的优点包括: 更快速和精确的焊接； 焊缝高质量，外观更漂亮； 减少投资和运行成本； Erhard Sohne 德国 1995年2套，1996年1套，1997年2套 德国Erhard Sohne 生产汽车零件，包括卡车的燃料箱。在1995年他们安装了KUKA的机器人，焊接矩形侧板。箱体和端板在夹具夹持下旋转，两个机器人分别焊接每侧的侧板焊缝。为了提供保证焊接质量的能力，Meta的传感器安装到机器人上。 在1996年，该系统扩展为还能够焊接矩形箱体，其包含了一个缝焊机，同样安装了Meta的跟踪系统，来保证焊缝质量。 在1997年CLOOS也提供了两台机器人焊接类似的产品。在此例中焊接的是铝合金燃料箱。CLOOS也配备了Meta的传感器。 使用激光跟踪的收益是： · 保证焊缝精度； · 降低返修率； · 降低夹具成本；  德国大众(卡塞尔) 已经安装15套 德国卡塞尔的Volkswagen (大众)公司有许多系统焊接催化式排气净化器。它包含了4工位旋转工作台。第一个工位安装工件，第二个焊接圆柱形箱体的纵缝，第三个工位焊接端部法兰环缝。第四个工位拆卸工件。 大众公司引入了机械探针式传感器，但是返修率高。于是他们引入安装了三套Meta传感器作为实验，结果非常成功，其他系统也都安装了Meta的激光焊缝跟踪系统。 使用Meta传感器的好处是: 可以达到较高的焊接速度； 降低返修率 (从30% 降到0)； 提高生产率。 最初两套激光跟踪系统安装于1989年，一直工作到1998年直到因为缺少一个备件而被更换。Meta在一周之内用新一代的激光跟踪系统取代了原有的旧系统，第二套系统随后在1999年也被更换。 大众公司也有一些专机焊接端部法兰，也使用了Meta传感器来提高焊缝质量。 德国大众(Neckarshulm) 2001年交付2套 使用了激光/MIG复合焊接来焊接铝合金的侧板结构件，用在奥迪A8上。Meta的激光跟踪系统能够定位沿着每个板的焊缝位置，误差小于± 0.07mm。每一条焊缝大约100-150mm长，通过定位，KUKA机器人将焊枪精确地定位在起始位置处。由于焊缝短，不需要跟踪，只需要起始点寻位即可。 法国雷诺 8套系统 Renault (雷诺) 购买了三套系统，包括两台CLOOS机器人，带有Meta的传感器。应用到铝空间框架的焊接中。 Meta的Laser Vision传感器用在生产超过20种不同的TWB板材，用在Clio、Megane、Lagunna和Safranne的车型上。系统同TWB焊接专机紧密集成，来测量间隙、高度错边量。主要优点： 定位误差：± 0.05mm 提高产品质量的一致性。 德国戴姆勒-克莱斯勒 10套系统 Mercedes (梅塞德斯)重型卡车分部在1995年安装了一套全自动焊接工作站用于生产汽车驾驶室，以及四个其他的模块。该套系统能够适应上百个尺寸范围的变化，因此为了使弧焊过程自动化，要提供这样的一套夹具来夹紧工件是不可行的。 每个MAG焊的KUKA机器人安装了Meta的传感器来提供寻味和跟踪焊缝的功能。总共有10套机器人安装在4个生产单元中。第一个单元包括两个机器人焊接底板，两个并行的单元，每个有三台机器人焊接驾驶室，最后的单元包含两个机器人来完成底板和驾驶室的连接。 该传感器满足了梅塞德斯的要求，即传感头完全可替换的，以便能够离线维护，而不影响生产。使用Meta的传感器使得MAG焊接过程泉自动化，并具有下列优点： 提高生产率； 保证质量； 把焊工从危险的焊接操作中脱离出来。 克莱斯勒安装了KUKA机器人用于焊接C和E类车