第四章 机床误差检测与温度测点布置技术.pptVIP

不同对流放热系数各位置上?T和?L间关系图 温度测点布置技术 主轴单端热源时的温度场 温度测点布置技术 不同热流密度各位置上?T和?L间关系图(UM) 温度测点布置技术 图5　主轴单热源时的温度场 图3　不同热流密度时各位置上?T和?L之间关系图　 图4　不同对流放热系数时各位置上?T和?L之间关系图 可以看出，在大约x=0.40L处，?L 和?T 之间具有近似线性关系并且这一关系具有很强的鲁棒性，基本不受热流密度q变化的影响（这一点也可以从?L 和?T 表达式得出），而且受对流换热系数h变化的影响很小。其余位置上的温度变化?T 和?L 之间关系线性度很差，受热流密度q 和对流换热系数h 变化的影响也很大。 结论：对于主轴单热源受热情况，在大约x=0.40L处，主轴热误差?L和温度变化?T 之间呈近似的线性关系，并且此关系具有很强的鲁棒性（即受可控参数 q 和h 的变化影响很小），因此是最佳温度测点位置。 仿真分析 最佳温度测点的实验分析 实验分析装置 实验分析装置示意图 各个测量点的温度变化过程 在1、2点温度前、热变形滞后，第3点开始热变形前、温度滞后。故在第2与第3点之间有同步点。 1、2点温度上升在下、温度下降在上，第3点开始温度上升在上，而且2和3点温度上升线和下降线最靠近。在第2与第3点之间有温度上升和下降同线？ 在第2个温度测点和第3个温度测点之间应该存在一个用于精确估计热变形的“最佳温度测点” ，使得 （1）该点处温度变化与主轴热变形接近同步无滞后且呈近似线性关系； （2）该点处在升温过程中曲线与降温过程中的曲线基本重合； （3）经进一步分析、计算、实测可得该点距热源三分之一主轴长度多一点。 最佳温度测点 T ΔL 采用黄金分割法，反复迭代，对最佳温度测点位置的选择加以优化。对于本次实验所用主轴，其最佳温度点的起始搜索区间为（0.25~0.42L）。因为实验所采用的温度传感器直径为10mm，所以当搜索区间小于10mm时，就可以认为已找到最佳温度测点，并结束迭代过程。最后得到了最佳温度测点位置为0.372 L 。采用回归分析和最小二乘法对最佳温度测点的 曲线进行拟合，取置信度为99％。拟合直线及其参差如图所示，从此图中可以看出，采用最佳温度测点预测机床主轴的热伸长量时所产生的残差仅 ，其曲线方程为： 采样数 最佳温度点分析图 在机床热误差建模和补偿过程中采用此最佳测点位置的温度变化读数可以最优地预计主轴（轴向）热变形，即，不仅可以建立精度高和鲁棒性强的热误差模型，实现有效的实时误差补偿，还可以大大减少温度传感器的数量，提高测量的效率，减少实施成本并方便应用，从而产生更好的机床热误差实时补偿效果，使数控机床加工精度大幅度提高。 最佳温度测点位置的热误差数学模型 主轴两端热流密度为1:1时的温度场 温度测点布置技术 主轴两端热源时各位置上?T和?L之间关系图 温度测点布置技术 圆盘最佳温度测点位置 Ropt = 0.35R 位移传感器 1 温度传感器 圆盘实验装置示意图 2 3 4 5 6 Q ?R 二、机床多维温度测点布置优化 多维温度测点布置的有限元分析法 温度测点布置技术 机床误差的平面光栅检测法 - - 479.1 趋势线 -1.422 -15.51 - 直线度误差 ?yz - - -302.7 趋势线 -1.602 -21.64 - 直线度误差 ?zy - - 1101 定位误差?zz Z导轨 -781.8 - - 462.1 定位误差 ?yy Y导轨 垂直度误差 ?yz 三阶分量 二阶分量 一阶分量 YOZ平面进给速度F=500mm/min ×10－7 沿Y轴做直线运动 沿Z轴做直线运动 沿Y轴的直线运动 沿Z轴的直线运动 机床误差的平面光栅检测法 转角误差的辨识 XOY平面内的圆运动 XOZ平面内的圆运动 YOZ平面内的圆运动 机床误差的平面光栅检测法 XOY平面内的圆运动 0.0206 -0.0134 1.112 X导轨的偏转误差 ?zx 0.00210 -0.00614 -1.070 Y导轨的俯仰误差 ?xy 0.00613 0.00596 1.410 Y导轨的偏转误差 ?zy 0.02083 0.05476 -59.121 Y导轨的侧滚误差 ?yy 三阶分量 二阶分量 一阶分量 XOY平面(×10－8 ) F=500mm/min a 最小二乘法拟和结果 遗传算法优化结果 转角误差的辨识结果 最小二乘法拟和残差 优化后的残差 机床误差的平面光栅检测法