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二、钢结构制作施工工艺标准 本施工工艺标准适用于建筑钢结构的加工制作。 编制参考标准及规范 （1）《高层民用建筑钢结构技术规程》JGJ99—1998 （2）《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001 （3）《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81—2002 （4）《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范》JGJ82—91 。 制作施工工艺 工艺流程 A.焊接H 形钢施工工艺 a.工艺流程 b.工艺要求 a）下料 ①下料前应将钢板上的铁锈、油污清除干净，以保证切割质量。 ②钢板下料宜采用多头切割机几块板同时下料，以防止零件产生马刀弯。 ③钢板下料应根据配料单规定的规格尺寸落料，并适当考虑构件加工时的焊接收缩余量。 ④开坡口 采用坡口倒角机或半自动切割机，全熔透焊缝坡口角度如图2.6.2－3（左）所示，半熔透焊缝坡口角度如图2.6.2－3（右）所示。 ⑤下料后，将割缝处的流渣清除干净，转入下道工序。 b）装配 B H 梁装配在组装平台上进行，平台简图如图2.6.2－4。B H 梁截面尺寸及垂直度， 装配间隙控制在2～4mm50mm左右，间距300mm，6mm，2/ 3。 c ①B H 梁焊接采用C O 2 气体保护焊打底，埋弧自动焊填充、盖面，船形焊施焊的方法。 ②工艺参数应参照工艺评定确定的数据，不得随意更改。 ③焊接顺序： 打底焊一； 填充焊一道； 碳弧气刨清根； 反面打底、填充、盖面； 正面填充、盖面焊。 简图如图2.6.2－5。 4m， d）矫正 ①B H 梁焊接后容易产生挠曲变形、翼缘板与腹板不垂直、薄板焊接还会产生波浪形等焊接变形，因此一般采用机械矫正及火焰加热矫正的方法矫正。 ②机械矫正 矫正前，应清扫构件上的一切杂物，与压辊接触的焊缝焊点修磨平整。 使用机械矫正（翼缘矫正机）注意事项：构件的规格应在矫正机的矫正范围之内，即：翼缘板最大厚度≤50mm；翼缘板宽度＝180～800mm50mm；腹板高度＞350mm以上；工件材质：Q235（Q345 时被矫正板厚为Q235 的70％2.6.2－15 当翼缘板厚度超过30mm时，一般要求往返几次矫正（每次矫正量1～2mm 机械矫正时，还可以采用压力机根据构件实际变形情况直接矫正。 表2.6.2－15 mm） 10～15 15～25 25～30 30～35 35～40 40～50 mm） 150～800 200～800 300～800 350～800 400～800 500～800 ③火焰矫正注意事项： 根据构件的变形情况，确定加热的位置及加热顺序； 加热温度最好控制在600～650 e）二次下料 目的：确定构件基本尺寸及构件截面的垂直度，作为制孔、装焊其他零件的基准。 当B H 梁截面小于750mm×520mm时，可采用锯切下料，当B H 截面大于750mm×520mm时，可采用铣端来确定构件长度。 注意：二次下料时根据工艺要求加焊接收缩余量。 f）制孔： ①构件小批量制孔，先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（90°位置）打四个冲眼，作钻孔后检查用，中心冲眼应大而深。 ②当制孔量比较大时，要先制作钻模，再钻孔；制作钻模的原则： 同一类孔超过50 组； 一组孔由8 个以上孔组成； 重要螺栓孔。 ③钻孔时，摆放构件的平台要平整，以保证孔的垂直度。 g）装焊其他零件 h）最后校正构件，将构件表面的焊疤、焊瘤、飞溅等杂物清理干净，即时出车间。 B.箱形截面构件的加工工艺 a.放样、下料 a）放样 应按照图纸尺寸及加工工艺要求增加加工余量（加工余量包含铣端余量和焊接收缩余量）。以下发的钢板配料表为依据，在板材上进行放样、划线。放样前应将钢材表面的尘土、锈皮等 污物清除干净。 b）下料 对箱体的四块主板（为了防止其马刀变形）采用多头自动切割机进行下料，对箱体上其他零件的厚度在大于12mm以上者采用半自动切割机开料，小于或等于12mm以下者采用剪床下料。 气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。 b.开坡口 根据加工工艺卡的坡口形式采用半自动切割机或倒边机进行开制。坡口一般分为全熔透和非全熔透两种形式。为了保证最终的焊接质量，对全熔透坡口的长度应在设计长度的基础上与 非全熔透坡口相邻处适当加长。 坡口切割后，所有的熔渣和氧化皮等杂物应清除干净，并对坡口进行检查。如果切割后的沟痕超过了气割的允许偏差，应用规定的焊条进行修补，并与坡口面打磨平齐。 c.矫正 对所下的板件用立式液压机进行矫正，以保证其平整度。对钢板有马刀弯者应采用火焰矫正的方法进行矫正，火焰矫正的温度不得超过650 ℃。 d.铣端、制孔 工艺隔板的制作：箱体在组装前应对工艺隔板进行铣端，目的是保证箱形的方正和定位以及防止焊接变形。 e.箱体组装 组装前应将焊接区