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贯标立标，践行“两化”，接轨世界一流 李冬平 总部技术中心技术管理部（襄阳） 摘要：通过对公司“打造机车修造第一品牌，接轨世界一流”目标的分析，提出“接轨世界一流”的三个层次标准，如何实现“接轨世界一流”的三个步骤。如何践行“两化”——工序化检修、标准化作业，解决“小两化”带来变革，用好工位制模式，通过“部室、车间、工位”技术质量直线管理，三流（资金流、信息流、物料流）合一，充分地形成检修企业作业标准，实现在标准上引领和接轨世界一流。 关键词：贯标 立标 工序化检修 标准化作业 工位制 接轨 世界一流 “三流企业卖苦力，二流企业卖产品，一流企业卖专利，超一流企业卖标准”。这是当今国际上流行一种新的思想，这句话深刻地揭示了当今世界群雄纷争的游戏规则，谁制定标准，谁就是强者和赢家。只有强者和赢家，才能走上世界一流的舞台。 洛阳公司提出“打造机车修造第一品牌、接轨世界一流”， 那么要“接轨世界一流”的标准是什么，有哪些标准，哪些是需要我们企业制定（订）的，哪些是市场通行的，哪些是用户潜在的需求，都需要我们去一一识别、归纳、总结、宣贯与制订。赶超世界一流，我们作为机车修理企业，难度非常，但从“接轨世界一流”的层面上说，我们是完全有信心和实力的，是有标准、有章可循的，从理论到实践，都需要我们不断完善与摸索。 “标准”实质上就是“规则”，大家做事必须遵循的准则和依据。但不论是什么类别标准，尽管适用范围不同，适用的对象不同，但目的都是一致的，即“为获得最佳秩序，促进最佳社会效益”。而“接轨世界一流”的目的，也是“为获得最佳秩序，促进最佳社会效益，以求得最佳经济效益”。 对现代机车修理企业来讲，每一个环节都会涉及不同的标准，但如果每一个环节都没有标准，或只是局部有标准，或有标准没有执行，都必然导致混乱。就像交通堵塞一样，很多时候就是路标（标准）不清楚确，或没有红绿灯，或有红绿灯，司机不遵守，导致严重堵车现象，造成所有人的时间浪费和能耗浪费。而要解决这些种种问题的方法和核心就是“标准化”，让没有标准的有标准，让不执行标准的通过制度让其执行，让不清楚确的标准明确起来，这就是实施标准或标准化的功能和作用。 那么，对“接轨世界一流”的标准，哪些是已经有了的，哪些是我们需要制定（订）和提升的呢？笔者结合洛阳公司及襄阳分公司的实际，谈以下几点看法： 对机车修理企业而言，要“接轨世界一流”，我们必须了解哪些标准能代表世界一流。客户的需求是有标准的需求，首先是对产品质量、设计质量和服务质量的综合要求，而质量的依据首先是标准。所以，从这个角度上说，行业标准即已经有了的机车大中修规程、国家及铁道行业要求企业必须执行的强制性文件，就是我们必须执行的标准，是合同的要求，是第一层次的，它是企业制订第二、三层次标准的理论基础和政策依据；第二，对机车修理过程中，我们企业宣贯第一层次标准，而等同等效或修改等效，而制订的企业标准，如我们正在做的按IRIS标准来规范我们的作业、操作与管理的程序文件标准，就是第二层次的，这一层次的标准与文件，是贯彻执行第一层次标准的具体条款，或者是要求与措施；第三，要提升客户满意度，我们必须站在用户的角度，把工作做得尽善尽美，“为获得最佳秩序，促进最佳社会效益，以求得最佳经济效益”而进行标准创新，是第三层次的，这就是我们正在推行的“工序化检修和标准化作业”、“7S”管理等提升客户满意度的有效规范。 有了这个思路，那么当前要“接轨世界一流”，我们应该从哪些方面着手，实现“为获得最佳秩序，促进最佳社会效益，以求得最佳经济效益”呢？ 首先要贯标。也就说，笔者上述的前两个层次的标准——机车修理行业标准和铁路产品IRIS标准。机车大中修规程，更多的强调是组装试验的结果要求，但这里，笔者认为，要实现“治本”，必须在机车配件的修理制造各个环节，落实好各项质量标准和图样设计质量标准。 机车修理是一门技术，修理有修理的工艺、技术规范，也是有核心技术的。而机车配件的修理制造也是一门技术，二者相辅相成，机车修理质量更需要配件质量来保证。所以，要从宣贯基础标准做起，包括机车配件与装配图样上的标注与测量标准的宣贯与应用等等。这些基础标准，应是现行的，能代表世界先进工艺或制造水平的标准。而这些在当前，在公司上下并没有形成共识。主要有两大原因，一是不懂不知；二是懂知的人怕麻烦，凭经验，不愿意查设计手册及相关资料。我们进行了N次大反思大检查大整改，但是那些写在纸的所谓“整改措施”，诸多都是隔靴搔痒。看起来轰轰烈烈、大多数人都参与了，但是都是在形式上、在过程上，对根子上的原因思考不多。现在分公司的工装设计中，能够认真且经常熟练正确地使用《机械设计手册》的技术人员数量不多。以下现象在日常技术工作可谓屡见不鲜：一些技术人员对尺寸公差及的标注，只是凑