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粉磨工艺与均化
第六章 粉磨与原料均化简介 主要教学内容: 生料、水泥的粉磨流程 §6.1 粉磨的目的与要求 粉磨的目的: 使物料表面积增大,促使化学反应的迅速完成。 粉磨产品细度常用筛余量和比表面积来表示 一.生料粉磨的目的和要求 目的:使生料各组分间混合均匀,充分接触,加快反应,有利于煅烧。 要求: 细度:管磨机:0.08㎜方孔筛筛余10﹪左右,0.2 ㎜方孔筛筛余﹤1.5﹪为宜。闭路粉磨时,可适当放宽0.08㎜筛筛余,但应仍控制0.2 ㎜筛筛余。 二.水泥粉磨的目的及要求 目的:促进水泥的水化与硬化,提高水泥的强度 一般实验条件下,水泥颗粒大小与水化的关系: 0~10微米,水化最快; 3~30微米,是水泥主要的活性组分; ﹥60微米,水化缓慢; ﹥90微米,只起集料作用。 水泥比表面积与水泥有效利用率的关系: 300㎡/㎏,只有44﹪可水化发挥作用; 700㎡/㎏,有效利用率可达80﹪左右; 1000㎡/㎏,有效利用率可达90﹪ ~95 ﹪左右; 水泥细度会影响 要求: 三.煤的粉磨目的和要求 细度:0.08㎜方孔筛筛余10﹪~15﹪左右 §6.2 粉磨流程 一.粉磨系统 ·粉磨流程又称粉磨系统,有开路和闭路两种。 ·开路系统:物料一次通过磨机后即为成品。 ·闭路系统:物料出磨后经过分级设备选出产 品,粗粉返回磨机再磨。 开路与闭路系统的比较 开路:流程简单,设备少,投资省,操作维护方便,但物料必须全达到产品细度才出磨,(过粉磨,磨内形成缓冲层,细粉包球现象,降低效率。) 闭路:复杂,设备多,投资大等不存在过粉磨,输送,分选,热量散失,提高产量,降低电耗。 同规格,闭路可提高15%-25% 1.生料粉磨系统: 按生产方法分 按是否选粉设备分 按磨机类型分为:。 烘干兼粉磨系统: 风扫磨系统 尾卸提升烘干磨系统 中卸提升烘干磨系统 选粉烘干系统 带有立式烘干塔的粉磨系统 预破碎烘干系统 立式磨系统 七十年代后,采用立式磨(辊式磨 )系统 立式磨利用磨辊和磨盘间的压力来粉碎,经碾压的物体再次滚压时,可进一步实现有效的粉磨。 减少了钢球磨对研磨体的提升和相互撞击所消耗的能量,并阻止凝聚现象,效率比钢球磨高一倍。 入磨粒度100~150mm,含水量6%~8% 15%~20%,电耗下降10%~25%,占地面积小,噪音小。 立式磨的优缺点 ◆优点 ◇粉磨效率高 ◇烘干能力强 ◇系统简单 ◇入磨物料粒度大 ◇控制方便 ◇噪音低,金属消耗少 ◇漏风少 ◇运转率高 利用废气进行磨内物料的烘干; 粉磨设备日趋大型化; 新型磨机、高效选粉机等及其由它们组合成的各种新型闭路粉磨系统,使粉磨效率提高,粉磨功的有效利用率提高,水泥生产综合能耗下降; 磨机系统操作自动化; 控制生料粉磨细度的意义:影响煅烧速度,影响熟料的质量。 细,熟料形成快,产量提高,游离氧化钙下降。 过细,生料磨的产量下降,电耗明显升高。 控制生料颗粒分布的意义:生料细度不均匀,反应不一致。 粗,反应慢,影响熟料质量,熟料中游离氧化钙含量越高。限制生料中粗颗粒的含量。 合理的生料粉磨细度,包括两个含义: 一是使生料的平均细度控制在一定范围内,二是要使颗粒大小均匀,尽量避免粗颗粒。 使生料的平均细度控制在一定范围内: 0.08mm筛筛余<8%~12%; 尽量避免粗颗粒: 0.2mm筛筛余<1.0%~1.5% 入磨物料粒度 易磨性 入磨物料的温度 入磨物料水分 磨内通风 助磨剂 衬板和研磨介质 传统粉磨流程:球磨 新的粉磨流程:如、立式磨、 1.入磨物料粒度 2.入磨物料的易磨性 3.入磨物料温度 4.入磨物料水分 5.产品细度与喂料均匀性 6.助磨剂 7.磨机通风 8.选粉效率与循环负荷率 9.料球比及磨内物料流速 §6.3原、燃料均化简介 ◆基本原理 原燃料的预均化
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