回转窑培训讲议.docxVIP

一、工作原理及结构特点1．工作原理生料从窑尾筒体高端进入窑筒体内进行煅烧。由于窑筒体的倾斜和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动。生料在窑内通过干燥、加热、焙烧的工艺过程，烧成焙砂料后从窑筒体的低端卸出，进入矿热炉中心料仓。燃料从窑头喷入，在窑内进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成为熟料，在与物料热交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入窑尾系统，然后进入混风室，与沸腾炉的烟气混合后进入干燥窑，进入电除尘器，最后由烟囱排入大气。2、结构特点回转窑主要有窑筒体、传动装置、支承装置、挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩等组成。（1）窑筒体部分窑筒体是回转窑的躯干,系由钢板卷制并焊接而成.窑筒体倾斜地安装在5对托轮上。在窑筒体低端装有耐高温耐磨损的窑口护板并组成套筒空间，并设有专用风机对窑口部分进行冷却。沿窑筒体长度方向上套有5个矩形轮带，它承受窑筒体、窑衬、物料等所有回转部分的重量，并将其重量传到支承装置上。轮带下采用浮动垫板，可根据运转后的间隙进行调整或更换，以获得最佳间隙。垫板起到增加窑筒体刚度、避免由于轮带与窑筒体有圆周方向的相对滑动而使窑筒体遭受磨损和降低轮带内外表面温差的作用。（2）大齿圈装置在靠近窑筒体尾部固定有大齿圈以传递转矩。大齿圈通过切向弹簧板与窑筒体联接，这种使大齿圈悬挂在窑筒体上的联接结构能使齿圈与窑筒体间留有足够的散热空间，并能减少窑筒体弯曲变形等对啮合精度的影响，还起一定的减震缓冲作用，有利于延长窑衬的寿命。（3）传动装置3、传动型式：单传动：传动系统采用单传动，由一台主传动电动机带动。双传动：传动系统采用双传动，分别是由二台主传动电动机带动。两套传动系统的同步是通过调整电气设备来实现，从而保证两系统受力均匀。3.2 电动机选用回转窑专用ZSN4-直流电动机，该电动机是根据回转窑主传动的工况特点，而设计的专用系列直流电动机，具有体积小、重量轻、效率高、性能优良等特点。3.3 减速器减速器一般选用硬齿面减速器。3.4 组合弹性联轴器小齿轮装置和主减速器之间采用组合弹性联轴器，它弹性好，能吸收一部分冲击，并能补偿较大的径向偏差和轴向伸缩。（4）支承装置支承装置是回转窑的重要组成部分，它承受着窑筒体的全部重量，并对窑筒体起定位作用，使其能安全平稳地进行运转。支承装置为调心式滑动轴承结构，其结构紧凑，重量轻。并配置了润滑油的自动加热和温控装置及测量装置，运行可靠，适应性强。挡轮装置采用液压式挡轮：挡轮设置在靠大齿圈邻近轮带的下侧。通过液压挡轮迫使轮带和窑筒体一起按一定的速度和行程沿窑中心线方向在托轮上往复移动，使轮带和托轮在全宽上能均匀磨损，以延长使用寿命。（6）窑头、窑尾密封装置窑头密封装置为GP型窑头密封装置（钢片式）GP型窑头密封系钢片径向接触式的密封形式。能自动补偿窑筒体运转时的偏摆和运转中沿轴向往复窜动，密封性能好。（8）窑头罩窑头罩为钢板焊接而成的罩形，通过两侧的支腿座落在窑头操作平台上，下部与冷却机的接口连接。窑头罩内砌耐火砖或浇灌耐热混凝土。窑头罩的外端面设有悬挂移动式窑门，以便进入窑内检修及窑衬砌筑等工作。二、操作和维护正确操作维护和检修回转窑，能防止设备事故发生，延长回转窑的安全运转周期，延长设备使用寿命，降低电耗和辅助材料的消耗，因此要对操作和维护回转窑的工作给予极大重视。⑴回转窑试运转1、试运转前要检查基础标高是否有变动，检查各处螺栓是否拧紧，各润滑点润滑油脂是否加足，转窑前在托轮装置的托轮轴颈上用油壶先浇上一层油，检查转动部位是否有东西卡住，各冷却水管路是否畅通，各处检查无误后才能进行试运转。2、整台窑试运转前必须先进行单机试运转，电动机空转2小时，减速器空运转8小时。记录电流，升温情况并倾听是否有不正常声音。3、窑筒体打耐材前试运转，时间不少于1天（连续时间）．这时要求作下列检查：a、检查各部位润滑情况,是否有漏油现象.温升、电流情况，温升一般不得超过30℃，电动机负荷不应超过额定功率的15%。b、检查传动装置有无振动，冲击等不正常噪音，齿圈与小齿轮接触情况是否正常。c、轮带与托轮的接触情况是否正常，托轮轴上止推圈与托轮轴衬瓦之间间隙是否正常。d、窑筒体两端的密封装置以及某些密封结构中的吹风装置运转中是否能保持良好的状态，不允许有较大漏风间隙。e、各处螺栓有无松动现象。4、窑简体砌砖后试运转与烘干窑同时进行，这时要作下列检查工作：由于窑重量增加，要检查各油箱温升不超过35℃，轴承温升不得超过40℃，电动机负荷不应超过额定功率的25%，特别检查托轮调整得是否正确，如托轮与轮带表面是否均匀接触等．其它检查项目砌砖前应试运转。⑵运转中的经常维护：1、传动系统的每个部分挡轮必须经常（每小时）检查，发现有噪音，振动和发热等不正常情况