.磷化应用常识.doc

磷化应用常识 工业污垢的来源　　大 气：大气中的尘土等污染物，在固体表面的沉积产生尘垢。　　冷却介质：如冷却水因含有Ca（Mg）(HCO3)2等无机盐，当其受热分解形成水垢而沉积于冷却水系统的内表面形成无机盐垢。　　生产原料与产品：生产设备与管线和生产资料接触，有的反应产物或中间体会沉积于设备的内表面，并随时间的延长而增厚。　　机 械 油：机械用的润滑油、防锈油、液压油及其添加剂等可能被带入生产系统，污染设备或材料表面，形成难以清除的油污。　　微 生 物：滋生在水、土壤中的微生物在设备和管道表面生成微生物污泥。　　表面加工产物：材料与设备表面人为的涂、镀、搪、衬层在遭受破坏后，需要清理再进行加工，旧的表面保护层就成为需要清洗的污垢。　　腐蚀产物：工程材料（主要是钢铁等材料）在环境介质与生产原料中的腐蚀性物质的作用下发生腐蚀，产生锈蚀产物，形成锈垢。工业清洗的目的改善设备外观、维持正常生产、提高生产力、减少能源消耗、减少生产事故。 ? 金属前处理常识 　　磷化前的预处理一般情况下，磷化处理要求工件表面应是洁净的金属表面（二合一、三合一、四合一例外）。工件在磷化前必须进行除油脂、除锈蚀物、除氧化皮以及表面调整等预处理。特别是涂漆前打底用磷化还要求作表面调整，使金属表面具备一定的活性，才能获得均匀、细致、密实的磷化膜，达到提高漆膜附着力和耐腐蚀性的要求。因此，磷化前的预处理是获得高质量磷化膜的基础。　　除油脂的目的在于清除工件表面的油脂、油污。除锈蚀物酸洗除锈、除氧化皮的方法已在工业领域得到广泛应用。利用酸对氧化物溶解、腐蚀产生氢气的机械剥离作用，达到除锈和除氧化皮的目的。表面调整的目的，是促使磷化形成晶粒细致密实的磷化膜，以及提高磷化速度。磷化前预处理工艺除油→水洗→酸洗→水洗→-中和→表调→磷化→水洗，除油除锈二合一→水洗→中和→表调→磷化除油脂→水洗→表调→磷化→水洗 ? 防锈磷化工艺 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　磷化工艺的早期应用是防锈，钢铁件经磷化处理形成一层磷化膜，起到防锈作用。 防锈磷化一般工艺流程除油除锈→水清洗→表面调整活化→磷化→水清洗→铬酸盐处理→烘干→涂油脂或染色处理耐磨减摩润滑磷化对于发动机活塞环、齿轮、制冷压缩机一类工件，它不仅承受一次载荷，而且还有运动摩擦，要求工件能减摩、耐摩。锰系磷化膜具有较高的硬度和热稳定性，能耐磨损，磷化膜具有较好的减摩润滑作用。因此，广泛应用于活塞环，轴承支座，压缩机等零部件。在冷加工行业如：接管、拉丝、挤压、深拉延伸等工序，要求磷化膜提供减摩润滑性能。一般采用锌系磷化，因为锌系磷化膜皂化后形成润滑性很好的硬脂酸锌层，同时锌系磷化操作温度比较低。耐磨减摩磷化工艺流程：除油除锈--水清洗--锰系磷化--水清洗--干燥--涂润滑油脂；减摩润滑磷化（冷加工）：除油除锈--水清洗--锌系磷化--水清洗--皂化（硬脂酸钠）--干燥 　　　　　　　　　　涂装前处理常见缺陷及对策 缺陷种类 形成原因 解决措施 除油后有可见残油 工件局部油污过重，除油剂的除油能力弱，效果差，处理批量过大，有效成分不足 先用除油剂擦洗过重油污，更换除油能力强的除油剂或添加除油添加剂，补充除油剂 除油效率急剧下降 油污过重，耗量大，补充不及时 及时补充除油剂或除油添加剂，也可进行人工预脱脂 除油不彻底 除油剂浓度低，除油时间短，温度低，油脂浮在槽液表面部分太厚 增加含量，延长时间，槽液升温，撇出浮油 除锈不彻底 除锈时间短，溶液浓度低，氧化皮太厚，工件表面有油脂层，除锈液铁离子含量过高液体失效， 增加酸的含量，延长除锈时间，按比例添加除锈添加剂，除锈前进行预脱脂处理，更换除锈液 磷化膜不均匀 除油或除锈不彻底，工件材质不同 先除去磷化膜然后重新除油除锈，或换专用除油磷化剂 工件局部无磷化膜 槽液温度偏低，除油不净，磷化时间短，磷化液有效成分比例失调，工件之间有面接触 提高工作液温度至工艺范围内，增加除油或延长磷化时间，调整或更换磷化槽液，避免工件之间的面接触，磷化过程中注意摇动挂具 磷化膜层结晶粗糙多孔 游离酸含量高，硝酸根不足，表面有残酸，亚铁离子含量过高，工件表面过腐蚀，促进剂含量不足 降低游离酸，补充原液，加强中和水洗、控制酸洗浓度和时间，用双氧水消除过剩的亚铁离子，添加促进剂 磷化膜挂灰 槽液沉淀多，酸比偏高，温度偏高 清除槽液残渣，并定期过滤，补加磷化剂调整酸比至工作范围，降低温度 磷化膜太薄 工件表面有硬化层，槽液温度低，磷化时间短，表调效果差或失效 采用强酸除锈以去除硬化层，提高槽液温度，延长磷化时间，更换或补加表调剂 磷化后表面生锈或发花 工件在磷化前已生锈，槽液的技术指标不对、温度过低，水洗槽液污染，除油不净，表调效果差或失效 磷化前先用