结焦原因及差异性分析.docVIP

#1#2#3锅炉结焦对比分析 结焦情况描述：#3锅炉结焦的情况比#1、#2锅炉的结焦情况要轻。具体为：#3炉：二级过热器中间6大屏结焦较为严重（结焦体积为5m x 5m x 0.5m）,三级过热器和四级过热器结焦部位在底部U型弯头，高度约1~2米，并且相邻管屏之间出现“搭桥”，折焰角斜坡及高再水平烟道出现积灰，深度约1米。#2炉：二级过热器区域约4屏存在结焦情况，结焦位置位于前数第1/2小屏，焦块高度约2-3米，三过区域约15屏存在结焦，结焦位置靠近炉前侧，高度约1-2米，其中锅炉中心区域共7屏结焦较为严重，四级过热器区域未见结焦，高再中间区域有积灰情况。#1机：受热面结焦情况与#2机相比较轻，二过区域基本未见结焦，三过区域共11屏存在不同的结焦。 结焦分析：受热面的结焦往往与积灰有着很大的关系，所谓积灰是指灰沉淀物的温度已低于灰熔点时在受热面上的积聚，多发生在锅炉的对流受热面上。结焦是指在受热面壁上融化了的灰沉积物的积聚，主要是烟气中夹带的全部或部分融化的灰颗粒碰撞在受热面上被冷却凝固而形成，多发生在辐射受热面或半辐射受热面上。锅炉结焦过程与炉内空气动力学的组织和温度水平的分布等有密切的关系。当炉内某部分烟气停滞不动或在原地回旋时，则烟气流所携带的灰渣粒由于惯性作用可能就会部分地沉淀在受热面上，如果受热面是炽热或是被分离的灰渣具有高于熔点的温度，那么在受热面上积聚一定数量后因重力作用会向下流动。灰渣在管上黏结和积聚长大，由于灰颗粒形成机理和运输机理的不同，灰渣在管壁上沉积存在两个不同的过程，一个是初始沉积层的形成过程，初始沉积层为厚度0.2~0.5mm的化学活性高的薄灰层，它是由粒径小于5μm的灰颗粒所组成。对于具有潜在结焦倾向的煤，初始沉积层主要是有挥发性组分在受热面上冷凝而形成。另一个沉积过程为较大灰粒在惯性力作用下冲击到管壁的初始沉积层，当沉积层具有黏性时，它捕获惯性力输运的灰颗粒，并使得渣层厚度迅速增加。由于初始沉积层主要是由挥发分灰组分的冷凝及微小颗粒的热迁移而引起，这是难以避免的。但是初始沉积层地厚度较薄，它并不会对锅炉的安全运行构成威胁。造成炉内结焦迅速增加，并对锅炉安全运行构成威胁的主要因素是惯性沉积。由惯性输送的灰颗粒在初始沉积层上的黏结除与初始层的性质有关外，还与撞击灰颗粒的温度水平有关，当撞击灰粒的温度很高，呈熔融状液态时，很容易发生黏结，是结焦过程加剧。 低氮燃烧器改造前，电厂的锅炉采用的是浓淡燃烧器，布置方式为浓/淡/淡/浓/淡/淡/浓，锅炉的组织燃烧较为充分，淡煤粉气流可以很好的为浓煤粉的燃烧及时的补充氧气，改造前锅炉炉内的还原性气体（如：H2S,CO）的含量较低，但是二过依然存在结焦、高再靠近低再中间水平段存有积灰。二过结焦主要原因为当高负荷或者配风不当时，该处温度较高，超过灰颗粒的灰熔点，使其具有粘性，在二过区域换热时温度发生变化，同时烟气流动在二级过热器的影响下，气流发生变化（烟气最先与二级过热器下部弯头接触，二级过热器弯头在此时相当于钝体，产生局部流场变化，同时初始段气流会被弯头分向，产生水平和垂直方向的气流）进而粘附在二级过热器的下部，随着质量的增多，在超过熔点的温度下会在重力的作用下慢慢向下流动，进而呈现“耳垂状”，随着负荷的变化，导致温度的变化，在交变应力的作用下，焦块逐渐堆积，分子层挤压，变得密实、坚硬。高再靠近低再中间水平段存有积灰主要因为该处为长吹的“死区”，不再吹灰器覆盖的范围，同时高再后部有前包墙垂直方向的突出区域（防止“烟气走廊”的产生），导致两侧在吹灰时由于吹灰器前进行程对吹落的灰颗粒有一个向前的推力，使得灰颗粒集中在中间的“死区”聚集，而又无法通过下部空间正常流动，多方面相互作用进而高频次的出现积灰。 低氮改造：取消原有的浓淡燃烧器，布置新型大火焰辐射面的新型燃烧器，加快初期氧量的消耗，进而控制热力型氮氧化物和燃料型氮氧化物，并配合深度空气分级在炉内形成“主燃区+还原区+再燃区”三区，达到降低初始氮氧化物的排放。研究表明，低氮燃烧器的改造会导致着火的推迟，热量在炉内的重新分配，二级过热器的温度相对改造前要高，直观表现为过热器的减温水量增加，当配风不合理时，超温问题更加严重，灰颗粒的特性会发生改变，二级过热器结焦性相对增强。当采用较低灰熔点的燃料时，导致在二级过热器区域处于熔融状态的灰颗粒比例增加，结焦性大幅增加。根据结焦判据（式中：为氧化性气氛中灰的半球温度，℃；为还原性气氛中灰的变形温度，℃）和表1 表1 结焦特性等级 /℃ 1400 1400~1320 1320~1250 1250 结焦特性 低 中 高 严重 可以看出，电厂的印尼煤（灰熔点为1050℃左右）具有严重或高的结焦特性。较高的结焦特性与低氮燃烧器的深度分级相互作用进而产生较为严重且高频次