路面水稳基层施工的质量控制.docVIP

路面水稳基层施工的质量控制 一、水稳基层施工质量控制中的几个关键问题 　　?（一）现场混合料配比的控制 　　 在已摊铺而尚未碾压的水泥稳定碎石混合料中随机抽样检测混合料的配比，水泥与集料的含量以及集料中的级配(尤其小于5mm的细料含量)，将混合料内的水泥洗去，再检测集料的级配，既费工，又欠精确。我们则采用的室内标准配比的水泥碎石混合料烘干所做的筛分试验结果，作为施工现场检查混合料配比与集料级配的依据，以方便检查。 　　?（二）减少裂缝的产生 　　 水泥稳定碎石基层的裂缝有两类: 一类是强度不足引起的裂缝，与结构设计和施工质量有关。只要搞好结构设计和加强质量管理，这类裂缝是可以清除的。另一类是收缩裂缝，因为水泥稳定碎石是一种快凝的胶凝材料，和其它胶凝材料一样也有收缩的性质，主要是干缩和冷缩。当发生收缩时，如受到底层或者其它因素限制，就有出现收缩裂缝的可能。故解决此裂缝问题要先了解影响收缩的原因。水泥稳定碎石混合料的干缩是由水分的散失引起的，失水越多，收缩愈大。这是因为混合料水分蒸发时毛细孔内水面下降，弯月面的曲率变大，在表面张力作用下水的内部压力比外部压力小，随着毛细孔水的不断蒸发，毛细孔中负压逐渐增大，产生收缩力使混合料收缩。干缩另一个原因是水化物层间水的脱出，水化硅酸钙的层间水分子具有吸水膨胀和脱水收缩的特征。 　　?（三）严格控制碾压含水量 　　 沿线各施工单位由于原材料的差异，其重型击实试验得出的最佳含水量值差别较大(6.5%~8.5%，个别还在9%以上)，即使混合料配比完全相同，情况也是如此。二、原材料质量控制 　　 ?（一）水泥 　　 应选用初凝时间3h以上和终凝时间较长（宜在6h以上）的低标号水泥，不能采用快硬水泥、早强水泥。因为水泥初凝时间是确定水泥稳定碎石施工控制时间的重要依据。 　　? （二）级配碎石　　 粗集料的质量控制指标主要是根据结构层性能决定的碎石压碎值和颗粒组成，确定出碎石的强度和级配。细集料主要是控制好石屑的颗粒组成和掺加量，保证连续级配。因此，集料的级配是质量控制的要点。要重点对材料堆放场地进行布置，形成石屑、细集料、粗集料不同的堆放场地，并对集料场地进行了硬化处理、修建了排水设施防止泥土对集料形成污染。在拌和站堆料时，宜采用小堆，避免堆料过高，造成大颗粒向周边滚落，影响集料级配，另外，对石屑堆放场地设置防护棚，防止雨水深入石屑，造成较大的含水量偏差，影响施工质量。 三、混和料配合比设计质量控制 　　 路面基层、底基层在施工时必须达到设计规定的压实标准，以保证路面结构层具有足够的强度，从而保证路面的整体强度、使用质量与使用寿命。因此，在水稳层施工前，应对经过监理工程师批准使用的原材料进行混合料的配合比试验，确定满足强度的目标配合比，并报监理工程师审批。在审批的目标配合比的基础上，进行试拌合及试验段铺筑，养生，取芯测定其无侧限抗压强度能否满足设计要求，然后再确定生产配合比和施工配合比。确保水稳层施工质量从根源得到控制。 　　 （一）严格控制水泥剂量 　　 混和料中水泥剂量对混和料的影响非常大，水泥剂量过低，影响水稳层的强度。水泥剂量过高，不仅增加成本，而且碾压成型后的水稳层容易开裂，最终影响路面质量。为此，在拌和时，考虑施工时的各种损耗，实际采用的水泥剂量应比室内试验室确定的剂量增加0.5% 左右，以确保水稳层的质量，但总量应控制不超过6%，以减少混和料的收缩性。 　　 （二）含水量对施工的影响 　　 混和料中含水量对压实度、强度等有较大的影响，一般情况下，拌合含水量应比最佳含水量略高0.5%-1.0%，若气温较高或运输距离较长时应高1%-2%，以弥补混和料运输、摊铺和碾压过程中水分的损失。现场含水量控制时应比最佳含水量略低0.5%，含水量过大，碾压时会出现“弹簧、波浪、粘轮”等现象，影响混和料可能达到的密度、强度、平整度，也会增加混和料的干缩性，使结构层容易产生干缩裂缝。含水量过小，混和料易松散，不容易碾压成型，也会影响混和料可能达到的密度和强度。因此，在施工过程中，要根据天气情况、运输距离、原材料的含水率等及时调整含水量的大小，保证混和料达到最佳的摊铺碾压效果。 四、水稳层混和料的摊铺 　　 （一）在摊铺底基层前一定要对路基的高程、宽度、横坡度、压实度、弯沉等进行全面的检测，路基必须达到验收标准，凡不合格处必须采取适当措施进行补救，使其达到要求，同时要将其上的浮土、杂物清理干净，以免产生松散、起皮现象。开始摊铺时，要在下承层上洒水使其表面湿润。摊铺基层时，对底基层进行验收，有问题时，要及时处理，清理干净并洒水湿润。 　　 （二）准确施工放样，在全线路面施工前，要对全线的导线点、水准点进行复测，水准点设在附近的桥涵上，便于施工控制。在水稳层施工前，要用石灰画出行车