首样确认控制程序.docxVIP

首样确认控制程序1.目的确保公司产品在批量生产前确认首样，以保证产品完全符合品质标准要求及客户要求，防止产品批量不合格的发生。2.使用范围适用于我公司所有工序产品批量生产前。3.职责 3.1 机长/车间主管：负责对每款首件自检合格后签名，第一时间主动交给现场专职检验员审核。 3.2 检验员：负责对机长/车间主管交付的每款首件检查和审核，检查无误后并签名，第一时间主动交给品质主管核准。 3.3 品质主管：负责对每款首件检查无误并签名后方可批量生产，遇见不合格时把《首件确认表》退回生产，告知生产现场主管暂不能批量生产。 3.4 各工序主管：需要申请让步接收或特采使用时提出申请，并在《首件确认表》上签名后递交品质经理审核。 3.5 品质经理：负责对《首件确认表》上提出的“让步接收或特采使用”申请予以审核，并签署意见后交由生产技术部核准。 3.6生产技术部：负责《首件确认表》上提出的“让步接收或特采使用”申请的核准。4.作业流程4.1 首检检验标准 4.1.1 订单／计划单：核对上面详细要求、备注和特别强调的内容。 4.1.2 标准样张／封样：包括品保签样及客户确认签核的样张，适用于对颜色、内容、尺寸、材质、工艺功能等 4.1.5检验工具：卡尺、放大镜、白度仪、色差仪等 4.1.6首件检查项目标准：见相关订单／计划单要求结合具体《首件确认表》上项目。 4.1.7订单和计划单同时作为生产产品之标准，各工序相关人员应仔细核对。当发现两者有分歧时，应第一时间停止生产，找其部门主管或PQC人员进行重新确认和作最后处理决定。4.1.8当订单和计划单有增添、变更、备注等，必须有责权人的签名及日期才有效，否则一律视为无效。如有模糊不清或有疑点，经过确认后方可作业。4.1.9 各部门整理工艺变更资料，清楚传递变更信息，以利首件确认的核对。4.2首件确认的时机4.2.1正常工单开始生产时第一张／或开始几张合格品；4.2.2人员变换时； 4.2.3工单变换时；4.2.4换版或换材料开始时；4.2.5机器故障后再开始生产时； 4.2.6异常调校时确认。4.3首件确认的标准要求：4.3.1检查资料是否齐全(包括：色样、成品样、生产工艺单等)确认最终成品。?4.3.2审阅生产工艺单，了解工艺单之要求与相关特殊注意事项。4.3.3确认纸张跟生产工艺单要求是否一致(纸度/规格)。? 4.3.4检查拼版方式是否跟工艺单要求一致4.3.5检查印张文字与样版是否一致(漏字、重叠字、字等)。?4.3.6检查印张图案是否与样版一致。?4.3.7检查印张上是否有脏污、线条多余或残缺等.?4.3.8检查印张套印是否准确。?4.3.9检查印张颜色是否与样张一致。4.3.10首签样与样张一致度达到100%4.4首检的完成及确认4.4.1 当机长／车间主管自检无误并在《首样确认表》签字后，交给现场专职检验员检查确认，确认合格后在《首样确认表》上相应位置进行签名。品质主管进行首件确认最后检查和审核，三者签名后首检完成并生效。首件未签完整不允许量产，否则对车间机长／主管列入考核，罚款20元／次。 4.4.2 新产品上线生产时，需由机长／车间主管自检无误并在《首样确认表》上签名后，交给现场专职检验员检查确认，确认合格后在《首样确认表》上相应位置进行签名，再由生产技术部确认签名后，品质主管进行首件确认最后检查和审核，四者签名后首检完成并生效。首件未签完整不允许量产，否则对车间机长／主管列入考核，罚款20元／次。 4.4.3 只有首件确认合格后生产单位方可进行批量生产，否则对责任车间机长／主管予以30元／次的罚款。 4.4.4当遇封样错误时，对相关人员予以不同程度的罚款：班长5元，车间主任10元，质检20元，品质主管30元；当因此造成批量不良时，视实际损失将另外追加罚款。4.4.5 《首样确认表》上相关人员的签名在正式量产前全部完成，杜绝任何人补签，否则，对相关责任人罚款20元／次。4.4.6当班长／车间主管必须自觉签首件，签好后放置于首件存放区，品质经理有权抽检，对不按规定操作者，有权作出处罚20元／次。4.4.7每个工序首件样在本批完成加工后，由各车间机长／车间交由现场品管，品管交由品质主管保存于样品柜内，保存期限为下批生产时使用新首样替代，中途不得丢失。车间机长／车间不及时交由品管导致首样丢失者，罚款10元／次；由于品管交接和保管不善而丢失的，对相关责任人罚款罚款10元／次。 4.4.8 生产部在需要签首件时，由生产部通知相关人员进行首件确认后，各相关人员需在10分钟内达现场，不可有拖延时间而影响正常生产；特殊情况需要提前反馈。否则处罚10元／次。4.4.9夜班需要生产的工单，新单（第一次批量生