热轧板卷薄规格生产技术探究及应用.docVIP

热轧板卷薄规格生产技术探究及应用1、前言 唐钢连铸连轧超薄热带生产线存在许多制约薄规格生产的因素,如带钢边浪较难控制，设备保障不完善例如：多功能仪、自动弯辊、活套、PC等，导致板形不易控制，出了大量的质量异议；AMTC控制不稳，带钢起套拉窄，初始轧制≤2.0mm规格时，R2―F1间AMTC不稳定，频繁起套，导致薄规格带钢严重拉窄，所出成品满足不了用户的需求，宽度超国家标准，导致大部分带钢被切废或判三级品等诸多问题,导致2.0mm、1.8mm规格不能成批量生产。为此，通过技术创新、技术改造并通过工艺优化、完善工艺管理，提高1810线薄规格带钢产量，使板材质量和各项经济技术指标不断提高，应对市场变化，并在日益激烈的市场竞争中得以生存与发展。 2、薄规格生产技术研究 2.1自动弯辊的投入和F1～F3的PC角度的调整 （1）弯辊控制原理 在轧制模式，如果弯辊没有投入则选择投入平衡。轧制过程中，在咬钢完成后（加延时），弯辊缸受控于伺服阀。但当机架内无钢时，弯辊参数换算成平衡参数。弯辊力根据轧制力、弯辊压力反馈值进行动态控制。原始设定数据由二级输出。操作员在RM/FM 主控台面板上通过up/down按钮对设定值进行修正。 （2）PC控制原理 为了控制带钢板形,PC交叉系统设定在F1/F2/F3，对交叉系统，上辊只装在驱动侧，下辊只装在工作侧。交叉是用与轧机中心线的“偏移”值来完成的。上面的“偏移”认为轧机中心是0度，同时出口侧和进口侧交叉头是向同一方向移动的，并且同步。交叉头被液压“拉回”系统拖动，并且振动被消除。每个机架共有4个位置设置有PXS和ABS(上/下＊进口/出口)，通过它们探测的位置计算交叉角。 （3）弯辊、PC的调整 对辊缝中金属横向流动状态的研究表明，轧件厚度较大时金属易于横向流动、具有较大的断面凸度调节性能；就热带钢连轧机而言，当轧件厚度较薄时，很难获得良好的断面凸度调节性能。改变相对凸度，可能会导致宽度上延伸不均，从而造成板形缺陷。 弯辊力和交叉角是热连轧精轧机组板凸度和板形的主要控制手段。根据这两种手段的控制特点，交叉角将作为板凸度和板形控制的预设定参数，弯辊力虽主要在轧制过程中调整，但也应参与预设定。因此，存在弯辊力和交叉角在预设定时的配合问题。 投入了自动弯辊功能，实际效果较好，尾部板形明显改善。但有时板形控制较差，需操作工手动调节弯辊力。 2.2精轧活套控制及功能优化 带钢在精轧机组轧制过程可以划分为从带钢咬入轧辊至建立微张力、带钢连轧的咬入阶段和微张力连轧阶段。在咬入阶段，由于电机从空载转至负荷状态，在冲击负荷的作用下，必然产生动态降速，造成下一机架的入口速度低于上一机架的出口速度，带钢的堆积形成了活套，一般为30-50mm左右。在微张力连轧的过程中，由于轧件全长温度不均，厚度不均，主传动的速度静差等原因也造成相邻机架之间的速度差，形成带钢的堆拉，活套的高度随之变化。一般活套的工作角度为20-25度，可控制的套量的变化为10-18mm左右。活套装置的作用就是使相邻两机架间带钢保持恒定的小张力，同时缓冲金属流量的变化，使各机架间秒流量相等。 在精轧的活套控制方面，对活套的抬起和落下时序进行调整，使的活套顺控的带头尾的位置跟踪计算更加准确。对起套时的软接触控制功能的抬起速度根据数据跟踪曲线和操作人员的反馈，对上升的速度进行合理的调整。其次是对活套的抗抖动控制，对抗抖动控制开始的时序和下降速度现场实际活套的动作和跟踪数据进行合理调整。 2.3 ASC(自动板形控制)模块的正常投入 在轧制薄规格产品时，自动板形控制功能能保证和改善带钢板形。首先对精轧出口的多功能仪板形检测功能的恢复和投入，请厂家的技术支持人员对多功能仪的板卡、通讯状态的检测进行现场指导，对发现性能降低或异常的板卡和电源进行更换，恢复多功能仪的平直度和凸度的检测功能。另外就是对ASC(自动板形控制)模块的RF-ASC和FBK-ASC控制功能的投入时序和对实际弯辊力的修正系数进行合理的调整和优化，通过实际的板形检测和板形自动控制功能投入平直度有了明显的改观。 2.4 R1～R2、R2～F1间AMTC微张力控制参数的改进和优化 AMTC控制的实质上是通过对相临两工作机架间带钢张力大小的实际值，与设定的张力给定值的之间的偏差，通过比例、积分控制校正上游机架的速度，协调两机架之间的关系，使带钢张力的实际值与张力给定值之间的偏差最小，从而实现自动最小张力控制。 当F1咬钢时，R2的张力逐渐变大，F1咬钢＋TD（0.3s）后R2和F1间的AMTC开始参与控制，同时修正R2的主速度，可以看出在AMTC的控制下R2的前张力的变化幅度逐渐减小，把机架间张力控