涡轮蜗杆减速器计算.docVIP

转动槽设置 １涡轮蜗杆减速器设计 1计算方案的拟定 1.1箱体 （1）蜗轮蜗杆箱体内壁线的确定； （2）轴承孔尺寸的确定； （3）箱体结构设计 a.箱体壁厚机器结构尺寸的确定 b.轴承旁连接螺栓凸台结构尺寸的确定 c.确定箱盖顶部表面轮廓 d.外表面轮廓确定箱座高度和油面 e.输油沟的结构确定 f.箱盖、箱座凸缘及连接螺栓的布置 1.2轴系部件 （1）蜗轮蜗杆减速器轴的结构设计： a.轴的径向尺寸的确定 b.轴的轴向尺寸的确定 （2）轴系零件强度校核 a.轴的强度校核 b.滚动轴承寿命的校核计算 1.3减速器附件 a.窥视孔和视孔盖 b.通气器 c.轴承盖 d.定位销 e.油面指示装置 f.油塞 g.起吊装置 ２减速器的总体设计 2.1拟订传动方案 工作参数：轴的旋转力F=11.57N，转动槽中心转动线速度v=4.55m/s。双向运转，载荷较平稳，工作环境较好。传动简图如下： 1.电动机 2，4联轴器 3.一级蜗轮蜗杆减速器 5.输送槽 2.2电动机选择 旋转力，速度转化后为 (1)工作机所需功率 (2)电动机的输出功率 传动装置的总效率 式中，由设计手册▲表1-7查得：弹性联轴器；减速箱内每一对滚动轴承；蜗轮蜗杆传动；则 故 由表推荐的传动比的合理范围，取蜗轮蜗杆减速器的传动比i=10~40，故电动机转速的可选范围为： 由设计手册▲表12-14选取电动机型号为YS5624，转速是1400r/min，额定功率 2.3确定传动装置的传动比及分配： 减速器总传动比 本设计是一级蜗轮蜗杆减速器，它的传动比i=10~40之间，选i=24 式中i---传动装置总传动比 ---工作机的转速，单位r/min ---电动机的满载转速，单位r/min 2.4计算传动装置的运动和动力参数 （1）各轴的输入功率 轴Ⅰ： 轴Ⅱ： （2）各轴的转速 电动机：=1400r/min 轴Ⅰ：==1400 r/min 轴Ⅱ：=/i1=1400/23.3=60 r/min 2.5各轴的输入转矩 电动机轴： 轴Ⅰ： 轴Ⅱ： 2.6传动零件的设计计算 2.6.1蜗轮蜗杆传动设计 1．选择蜗轮蜗杆类型、材料、精度 蜗杆材料选用45钢，整体调质，表面淬火，齿面硬度45~50HRC。蜗轮齿圈材料选用ZCuSn10Pb1,金属模铸造，滚铣后加载跑合，8级精度，标准保证侧隙c。 2．计算步骤 按解除疲劳强度设计 计算中心距 （1）选，： 查《机械设计》表11-1取=2，，在29~61之间。合乎要求。初估 （2）蜗轮转矩T2 （3）载荷系数K： ,因载荷平稳=1，查表11-5：=1，取=1.1，所以：K=1.1。 （4）材料系数ZE 查表得 （5）许用接触应力按寿命12000小时计算， （6）确定接触系数 先假设蜗杆分度圆直径d1和传动中心距a的比值=0.35，从图11-18中可查得=2.9。 （7）计算中心距 取中心距a=50mm,因i=24，从表11-2中取模数m=1.6mm，蜗杆分度圆直径d1=20mm。这时=0.4，冲图11-18中可查得接触系数=2.74，因为小于，因此以上计算结果可用。 3.蜗杆与蜗轮主要参数与几何尺寸 （1）蜗杆尺寸 几何尺寸计算结果列于下表 名称 代号 计算公式 蜗杆 结果 中心距 a 50 传动比 i i=Z2/Z1 24 蜗杆分度圆 柱的导程角 =acrtan =9.09° 齿形角 标准值 20° 齿数 Z1 =2 分度圆直径 d1 d1=mq 20 齿顶圆直径 23.2 齿根圆直径 16.8 蜗杆齿宽 b1 b1 22.5 名称 代号 计算公式 蜗轮 结果 中心距 a 50 传动比 i i=Z2/Z1 24 蜗杆分度圆 柱的导程角 = =9.09° 齿形角 标准值 20° 齿数 Z2 Z2=iz1 Z2=48 分度圆直径 d2 d2=mz2 76.8 齿顶圆直径 80 齿根圆直径 73.6 蜗轮最大外圆直径 de2 de2 82.4 4.轴的设计 查《机械设计》表11.4，蜗杆和轴做成一体，即蜗杆轴。蜗轮采用轮箍式，青铜轮缘与铸造铁芯采用H7/s6配合。 4.1高速轴输入轴的功率P1,转速n1,转矩T1。 ，， 输入轴最小直径显然是安装联轴器的直径。为了使所选的轴直径与联轴器的孔径相适应，故需同时选取联轴器型号。 联轴器的计算转矩，查《机械设计》表14-1，考虑到转矩变化很小，故取，则： 按照计算转矩应小于联轴器公称转矩的条件，并根据电动机型号，因处于高速级，小功率，选取凸缘联轴器，查设计手册▲表8-2，选取型凸缘联轴器，型号：GY1联轴器，其公称扭矩为