机械手焊接技术在液压挖掘机上车架中应用.docVIP

机械手焊接技术在液压挖掘机上车架中应用摘要：文章阐述了应用焊接机器人焊接技术在工程机械液压挖掘机上车架上的运用，以降低工人操作的劳动强度。通过试验证明，在满足相关条件的基础上， 20吨以上的机型可推行机器人焊接，焊后集中专人修补和 打磨，这样能节省焊接翻转机的投入。 关键词：机械手焊接技术；焊接机器人；液压挖掘机；上车架 中图分类号：TU621 　　　文献标识码：A 　　　文章编号：1009-2374（2012）20-0047-03 目前国内工程机械厂家还没有推行机械手焊接液压挖掘机上车架。验证机器人焊接工程机械液压挖掘机上车架的可行性，要求焊前上车架是分三部分组成，即左、右部分跟主体连接的焊缝。 1　设备介绍及试验目标 （1）采用厦门思尔特机器人主平台焊接系统。它由ABB机器人IRB 1600+IRC5、三轴龙门架（X、Y、Z行程为5.2×1.7×1.5m）、单轴头尾架机器人变位机（承重：5T）及福尼斯TPS5000焊接系统组成，总轴数10轴。 机器人本体IRB 1600/1.45m采用倒挂安装方式，机器人活动范围如图1所示： 图1 机器人活动范围 原点位置时底座距离地面高度是3m。 单轴变位机回转中心距地面高度1200mm，即回转半径为1.2m。 （2）本次试验23吨挖掘机的上车架，其左右宽度2700mm大于主体机器人变位器（主体变位器回转半径为1200mm）。 2　试验方法及焊接目的 （1）装夹定位。以原有的装夹23吨系列主体的定位为基准装夹上车架，由于上车架左右横梁的干涉，压块的装夹位置改变。相对于手工焊岗位所使用的变位机，此处上车架的法兰盘处镂空，不能装夹定位。 手工焊接装夹只夹中间法兰盘，如图2。本次机器人验证焊接位置为右1-右7和左1-左7及与主体底板连接部分左8-左9，如图2所示： 图2 法兰盘焊接部位示意图 （2）焊接角度和顺序。为了达到理想的焊接效果，左右横梁跟主体底板连接的角焊缝（左8-左9）采取平焊，对于跟变位机回转轴平行的角焊缝可采取变位机左右回转45°施焊，对于竖直的角焊缝，则应采取变位机左右翻转90°后实施平焊。为了减少焊接变形，应先焊完同侧焊缝再焊另一侧，此次试验先左后右。 （3）焊缝尺寸及焊接参数。按工艺要求跟主体连接的横梁的角焊缝尺寸是8×8，最大焊缝10×10的角焊缝在配重安装板（右5和左5）处。工艺要求的焊接电流为180～250A，此次试验除去薄板件的焊接，采用的焊接参考电流为240A。 3　试验过程及数据 （1）回转测试。查看原有装夹主体的工装在装夹上车架时是否可靠，同时查看机器人变位机在装上上车架后能否左右翻转90°进行施焊。23吨上车架的回转半径较大，左横梁组件比右横梁组件要长，按原装夹主体的方式定位，上车架左右纵梁相对于回转中心不对称。试验中，左侧向上翻转最大角度为76.3°，右侧向上翻转最大角度为60°，因回转半径大于主体变位器高度不能达到90°。 （2）平焊测试。横梁跟主体底板连接的角焊缝采用平焊，只焊一道。焊接左横梁二组件跟主体底板角焊缝的效果成型好，焊缝表面平滑（焊接电流240A，速度4.5mm/s，摆幅1.2）。 左横梁三组件在装配时下面垫有封底版，它跟主体底板的角焊缝有4mm的间隙，用4.5mm/s的焊接速度容易焊不饱满，可降低焊接速度来达到理想的焊缝效果。 由试验效果看，平焊的焊缝质量可以得到 保证。 （3）左右翻转45°焊接。与变位机回转轴平行的角焊缝采取翻转45°来施焊，保证焊缝质量。横梁与主体主梁连接的角焊缝在焊接过程中发现了一些问题。 第一，左横梁组件跟主体主梁装配间隙过大，焊接时铁水渗漏，效果不理想，需要焊前手工 修补。 第二，焊接上车架时机器人本体活动范围受限。因为装配了横梁组件后，有些焊缝相对于机器人底座的距离缩短，机器人本体在活动时容易碰到上车架工件而发生干涉，编程时要注意把握机器人的活动姿态，以便顺利施焊。 焊接参数为电流240A，速度4.5mm/s，摆幅1.2，焊接出来的焊缝成型好，表面光滑，效果 理想。 （4）左右翻转至最大角度施焊。对于垂直的焊缝，理论上变位器翻转90°后，可以对这些焊缝实施平焊。但本次试验中，机器人变位机的回转半径只有1200mm，小于23吨上车架的回转半径1500mm，不能翻转至90°，只能是翻转至最大角度，对这些焊缝实施上坡焊。左侧向上翻转76°，则该处焊缝实施倾角14°的上坡焊。 焊接参数为电流240A，速度4.5mm/s，摆幅1.2，焊缝的成型效果一般，焊缝表面略突起。 右侧只能向上翻转至60°，则实施的是倾角30°的上坡焊。如图3所示： 图3 倾角30°上坡焊示意图 焊