精加复习题——王.doc

第二章 超精密切削与金刚石刀具 什么是影响表面粗糙度的因素 （刀具锋锐度） 积屑瘤高度（ho越大→Ra越大） 加工进给量（ho越小→Ra越小） 背吃刀量 切削刃锋锐度（ap=0.5um时，rn越小→Ra小） （ap=2um时，rn值对Ra无明显影响） （ap=5um时，ro越小→Ra小） 超精切削对刀具五点要求（——使金刚石刀具材料性能决定精密加工唯一选择） P28 极高的硬度，极高的耐磨性和极高的弹性模量。 切削刃钝圆能磨得极其锋锐。 切削刃无缺陷。 和工件材料的抗粘结性好，化学亲和性小，摩擦因数低。 导热性好 天然金刚石有着一系列优异的特性，如硬度极高、耐磨性和强度高、导热性能好、和有色金属摩擦因数低、能磨出极锋锐的切削刃等。因此虽然它价格昂贵，仍被一致公认为理想的、不能代替的超精密切削的刀具材料。 金刚石刀具耐磨性和易成型加工性（制作容不容易） 好磨难磨因为有方向性，原因是晶面各相异性 刀具前刀面后刀面选择 各向异性：①各晶面的硬度及耐磨性均不一样 ②同一晶面不同方向的耐磨性亦不同，用相对磨削率表示 在高磨削率方向上K（100）：K（111）：K（110） =5.8：1：12.8 （100） （111） （110） 摩擦因数（100）最大，（110）次之，（110）最小 对于金刚石刀具，其前 面与后面均选择（100）晶面比较好，原因是（111）晶面因超难磨而不与考虑，而（100）晶面比（110）晶面的耐磨性与微观破损强度均要高出许多，且（100）晶面和有色金属之是的磨擦因数要低于（110）晶面，故。。。。。 金刚石刀具制作 参考晶面定向方法及易成型加工性。P36-38 人工目测定向（①方便易行 ②精度低 ③具有局限性，必须为完整的非加工过的晶体） X射线定向 （①精度高 ②测量方便 ③只能在实验室内使用 ④X射线对人体有害 ⑤可对已加工晶体定向） 激光定向 （①设备便宜 ②操作方便，对操作者无害 ③直观，可直接确定空间方位和好磨方向 ④精度高） 金刚石刀具的制作 P44 晶体定向，确定制成刀具的前面与后面的空间位置，确定要磨去的部分。 仔细检查，确认切削部分内部没有裂纹、杂质或其它缺陷。 粗磨 （用高速旋转的铸铁磨盘加金刚石微粉。） 精磨 检验 第三章 精密磨削和超精密磨削 固结磨料加工形式P48 磨具 砂轮基本性能指标（普通砂轮与超硬磨料砂轮的区别） P49 性能指标：（1）硬度、抗弯强度等物理性能 （2）磨料粒度 （3）结合剂 （4）组织及浓度 区别：（1）普通砂轮物理性能均不及超硬磨料砂轮好 （2）普通砂轮中磨料的含量用组织表示，超硬磨料用浓度表示 （3）硬度表示法不同，普通磨料砂轮有硬度项（指磨粒在外力作用下，自磨料表面脱落的难易程度），超硬磨料无。 超硬磨料砂轮修整方法不同于普通磨料砂轮磨削 （修锐 整形分开） P53、P56 主要区别是：普通砂轮修理为一次性成型修整，而超硬磨料砂轮修整时须将修锐与整形两个部分分开进行。 （普通砂轮修整有：单粒金刚石修整、金刚石粉末烧结型修整器修整和金刚石超声波修整。） （超硬磨料砂轮修整有：车削法、磨削法、滚压挤轧法、喷射法、电加工法、超声波振动法） 超硬磨料砂轮的特点 P56 可用来加工各种高硬度、高脆性的金属材料和非金属材料。 磨削能力强，耐磨性好，寿命高，易于控制加工尺寸及实现加工自动化。 磨削力小，磨削温度低，加工表面质量好，无烧伤、裂纹和组织变化。 磨削效率高。 加工成本低。 砂带与砂轮磨削区别 （柔性 刚性的概念） 砂轮主要用来修整形状，属刚性磨削。 砂带主要用来修整表面粗糙度，属柔性磨削。 砂带磨削中接触轮材料选择、型面选择与砂带磨削生产率的关系 （1）材料选择 接触轮轮毂和外缘是由不同材料制成，一般轮毂用钢铁制造，外缘视磨削要求不同，可选用钢、铜、橡胶等材料。对于精密和超精密磨削加工，外缘材料多用橡胶、聚氨酯等，且多用于平滑形外缘表面。 （2）外缘截面形状 平滑形：用于细粒度砂带精磨、精密和超精磨及研抛。 齿形：多用于粗磨 填充形：多用于粗磨 试从系统工程的角度来分析超精密磨削能达到高质量的原因。 后练习3-15题 第四章 精密和超精密加工的机床设备 超精密机床主轴支承部件结构 类型 特点 类型：（1）液体静压轴承（承载能力大；难恒温控制； 空气易进入