锅炉吹灰优化计算原理.docVIP

电站锅炉积灰结渣再线监测系统 一 项目的提出 随着火力发电厂计算机控制和数据管理系统的不断完善，对大型现代化发电机组安全经济运行的要求越来越高，迫切需要在机组实时监测数据的基础上，对机组运行的安全经济性进行可靠的在线分析，为机组的运行提供直接在线的或间接的运行指导，提高机组的安全与经济性和现代化计算机管理的水平，同时，对进一步发挥现有控制检测装置和计算机系统的潜在作用具有重要的意义。 本项目开发的“机组节能降耗和锅炉燃烧积灰结渣在线监测与指导系统”基本上利用已有的电厂DAS系统采集的数据，对机组能耗率（锅炉热效率，发电煤耗率等指标）、各主要对流受热面的积灰结渣，锅炉炉膛出口温度进行在线监测和分析计算，并实时显示分析结果。同时以机组设计和正常运行工况为基准，定量查找机组运行能耗率高于设计能耗率的各种原因，从而为系统设备的维护，检修以及运行参数的调整提供指导和决策，实现锅炉受热面的优化吹灰和锅炉炉内燃烧工况运行指导，最终达到节能降耗、提高机组运行经济性和安全性的目的。 二. 工作原理 本系统以电站锅炉整体及局部能量和质量平衡原理为基础，根据在线检测和处理机组运行参数，实时计算和分析锅炉的经济与安全性能指标，预测锅炉故障等，为锅炉机组运行提供动态优化管理。以在线监测机组运行的经济性和安全性、提供机组运行性能分析计算、节能降耗、锅炉的积灰结渣监测和燃烧的运行指导为主要目的。 1．基本原理 在本项实施工作中，采用了基于在线检测的热工数据的锅炉整体和各局部受热面热量平衡的基本原理。在整体热平衡的基础上，利用DAS系统中的工质侧参数和省煤器后烟气侧参数，并根据飞灰可燃物及排烟氧量软测量模型，首先进行锅炉各项热损失和热效率的计算，然后，从省煤器出口开始，基于所开发的计算模型，逆烟气的流程逐段进行各受热面的热平衡和传热计算。 2．受热面洁净因子计算 以省煤器为例，说明任一受热面的热平衡计算。 在已知受热面出口烟温，工质侧进、出口参数的基础上，分别由工质侧和烟气侧的热平衡方程式（1）（2），计算该受热面的进口烟温，再根据传热方程（3），计算该工况下该受热面的实际传热系数Ksj (4)。 (1) (2) (3) (4) 以上各式中： 、－受热面进口及出口的蒸汽焓，KJ/Kg 、－受热面进、出口烟气焓，KJ/Kg －减温水焓，KJ/Kg －保热系数 α－漏风系数 －理论冷空气焓，KJ/Kg k－传热系数，W/（m2.℃） △t－传热温差，℃ A－计算对流受热面积，m2 Bj－计算燃料消耗量,Kg/s 定义Ksj与理想状态下的传热系数Klx的比值为受热面的洁净因子CF，描述受热面的洁净程度。当CF=1时，受热面处于理想的洁净状态，CF小于1则受热面偏离理想状态，越小则污染越严重。 受热面洁净因子： (5) 理想状态下的受热面传热系数Klx由热工参数及其管排结构按锅炉机组热力计算标准方法计算得到。 3．基于折算压差的空气预热器积灰状态的在线监测 针对电站锅炉回转式空气预热器积灰判断的难度和重要性，提出了回转式空气预热器折算压差的概念，运用空气预热器折算压差实现了空气预热器积灰状态的在线监测，取得了良好的效果。正确及时地监测回转式空气预热器的积灰程度，可以避免因过频的投入吹灰而引起的能量损耗及过少的吹灰造成的空气预热器二次燃烧。 根据流体力学基本原理，空气预热器前后烟气压差可以反映阻力系数，从而进一步反映其积灰程度。但烟气流量和过量空气系数变化亦对压差产生影响，使压差无法直接反映积灰程度的变化，因此提出了折算压力差的概念，将在不同负荷和过量空气系数下的实测压差值均折算到某一特定的工况（额定负荷，某一烟气含氧量）条件下，从而具有可比性。折算时认为烟气物理特性不随工况变化。 （5） 式中，—— 分别代表折算压差和实测压差， ——分别代表标准状态下和实测的烟气过量空气系数， ——分别代表额定负荷和当时负荷，。 在实时采集的热力参数中，负荷（MW）与煤粉燃烧产物量成正比，氧量（O2）的大小可以反映过量空气的多少（6）。 （6） 根据以上处理原则，把实时采集的DAS系统中的空气预热器压差换算成空气预热器折算压差，见式（7），