影响产品成本的分析.docxVIP

给公司财务提供的影响产品成本的分析1、去年成本高的原因去年，我厂为了尽早明了该生产系统是否可以生产出合格的钼酸铵产品，检验系统对生产的适应性，在不断对回转窑设备和工艺改进中，分别在5月、6月和9月，分四次对回转窑点炉进行试运行。回转窑实际运行天数为两个月，到11月底共投入矿石1040吨，产出产品31吨，产品成本高。总结其原因：金属回收率低，不足50%，是成本升高的主要原因。金属回收率低，由以下几个原因所造成：第一，矿石中二硫化钼氧化焙烧成三氧化钼的转化率低，去年累计焙烧料中已转成可被碱浸出的钼仅为83.5%，有16.5%二硫化钼未被氧化成三氧化钼。第二，浸出率明显不足，有约7%的碱可溶钼在浸出过程中未被浸出，皮带真空过滤机的水洗效果不佳，有4%的水可溶钼未能充分洗出。在钼酸铵生产过程中还有部分不尽明了的因数，使产品颜色不符合产品要求，生产工人生产经验不足，致使产品需经多次处理，也使金属回收率得不到有效的提高。另外，去年在设备调整中，不合格料需推到回转窑下降温，焙烧料入调浆罐过程均有明显的粉尘飞扬，皮带过滤机的皮带洗水未能得到有效的回收，这些都给金属回收率的提高造成明显的影响。2、降低成本措施和成效提高金属回收率，降低生产成本最主要的是解决焙烧转化率的问题。经过去年的总结，年终我们已经意识到，由于原矿含硫和含磷反差极大，导致原料的发热量差距较大，使焙烧工艺波动极大，不能连续的烧出合格料。所以我们今年根据原料的发热量不同，向矿石中加入煤料，这在焙烧工艺稳定、温度平稳、烧出高转化率方面的作用已经得到肯定。回转窑的结构在稳定生产工艺方面的作用也极为明显，今年我们用2#窑生产的实践证明2#窑的结构更有利于稳定生产。今年3月我们利用2#窑投料8天，焙砂中碱可溶钼绝大多数可达到95%以上，这可使钼的回收率提高11.5%以上。从去年11月至今年2月，我们在实验室进行了四个月的浸出试验，通过加入氧化剂，改善浸出过程的活化性能。今年四月，我们在试产过程中采用了这一工艺，现在碱可溶钼的浸出率已达到96-97%，提高浸出率3-4%，通过生产实践的摸索，有望提高浸出率5%，达到碱可溶钼浸出率98%以上。对于浸出料浆的过滤，我们采用先过板柜过滤机，再进行一次浆洗，再经过真空皮带机过滤。而且从皮带过滤的三道水洗改成五道水洗，可使渣中的水可溶钼由过去的0.25%提高到目前的1%左右，可使金属回收率达到2.5%左右。另外，今年我们将原开阳磷矿的一个储料仓改为皮带洗水的蓄水池，其中少量的钼也可得到回收利用。由于今年回转窑焙烧效果的好转，约投料量的17%重入收尘料和布袋收尘料，碱可溶钼也可达到95%，这部分料可直接进入浸出，这样可避免二次焙烧带来的损失和二次焙烧增加的人工、电力和煤耗等，随着转化率的提高，焙烧料可能直接进入料仓，这样可避免焙烧料推到窑下降温所带来的粉尘飞扬损失，这样也提高了钼回收率。随着职工队伍的操作熟练程度的提高，产品的反复在制将明显减少，这样可减少钼损失和提高生产效率，减低产品成本。我们清醒的认识到，提高生产效率是降低生产成本的重要环节。从今年三、四月的试产情况看，回转窑每天投料量不足20吨，我们将努力将投料量提高到每天30吨，这样可降低煤耗、单位产品人员工资、单耗产品电耗和其他分摊费用，可大大降低单位产品成本。3、与同行业企业技术经济指标的对比及安排按着每吨钼镍矿1000元计算，将金属回收率从75%提高到80%，每提高1%回收率，每吨产品可下降原料费1000元左右。如果我们的产品回收率从75%提高到80%，原料成本每吨可下降4700元。我们今年努力将金属回收率从75%提高到85%，总回收率力争平均达到80%左右。目前，国内采用我们相同工艺生产钼酸铵的工厂，我们已知的有湖南慈利三鑫化工厂和山东淄博林海化工厂。去年工厂曾派人到这两家进行过实地考察和了解，这两家的浸出过滤渣的总钼量为0.4%以下。据这个数据可知，仅浸渣一项，金属损失率可达到8%，我们分析，这两家的金属总回收率不会超过85%，可能在82%至85%之间。我们去年仅生产31吨产品，今年计划生产223吨产品，回收率达到79.77%，明年向85%方面努力。我们今年三、四月份间仅投入矿石153吨，投矿石配煤粉只进行了三次配料，最佳条件需进一步摸索，窑的通风量、窑的前后温度、窑的转速和单位时间投料量需进一步探讨，浸出效果还需进一步提高。离子交换柱的交换工艺最佳条件尚有工作可做。浸出料浆的过滤是采用一次板柜、一次浆洗、一次皮带过滤，还是采用两次皮带过滤机过滤，或是仅用一次皮带过滤机过滤，还在试验和探讨之中。4、如何降低采购和销售成本在材料采购方面，加强计划性。尤其是大宗材料要做到货比三家，选择质量有保证、价格合理的企业购货。在相同质量和价格的情况下，就近采购，降低运费。对于材料供应，要提前计划，集