飞锤支架工艺设计及专用夹具设计说明书.doc

机械制造工艺学 课程设计说明书 课题名称 学 院 学院 专 业 学 号 姓 名 2013年月机械是在《机械制造工艺学》机械 学生能熟练运用“机械 学生能根据被加工零件的工艺规程，运用夹具设计的基本原理和方法，设计一套专用夹具。 培养学生熟悉并快速高效运用有关手册、标准、图表等技术资料的能力。 进一步培养了学生识图、制图、运算和编写技术文件的基本技能。 二、课程设计的内容与要求 (1)根据给定的零件绘制零件图 “飞锤支架”零件图（一张） (2)对零件进行工艺分析 工艺规程（一份） (3)设计某一道工序所需 机床夹具装配图（1-2张） “飞锤支架”钻两侧孔专用夹具图（一张） 　　　　 (4)设计夹具中主要非标准零件图 “飞锤支架”定位销零件图（一份） (5)编写课程设计说明书 “飞锤支架”零件工艺规程设计及机床专用夹具的设计 三、零件分析 零件的功用，结构和特点 给定零件是，250-300，零件材料QT700-2。考虑到零件，选用铸件。由于零件是成批生产故采用金属造。 零件的工艺分析： 首先铸件应在钳工台上除去浇冒口，毛刺等，便于后续加工。为去除内应力，改善工件的机械加工性能，将工件进行正火处理，得到预期金相组织及硬度，便于加工。 该零件加工要求较高的为右台阶面，中心孔，大外圆面，以及耳朵孔端面。其形位公差的基准多为内孔中心线，故应先加工出中心孔，并以中心孔为精基准加工其他表面，遵循基准重合的原则，可减少定位误差，保证零件尺寸。由先端面后孔的原则，所以第一步，车削右端面，然后钻中心孔，再以孔为精基准加工右台阶面和外圆，然后加工其他表面。 主要加工表面及要求 1）飞锤支架右端面的台阶面，除保证尺寸外，表面粗糙度分别为3.2μm和1.6μm。 2）飞锤支架φ11的回转面，表面粗糙度为Ra6.3μm。 3）飞锤支架φ15的回转面，表面粗糙度 Ra12.5μm，并倒角。 4）轴φ19h8的回转面，表面粗糙度为Ra1.6μm，并倒角。 5）孔径为φ7H9的孔，其形位公差遵守包容要求，表面粗糙度Ra1.6μm，孔的端面与宽18（上偏差+0.5，下偏差+0.2）的槽相通，孔口倒角2×45°。 6）飞锤支架表面2个φ6.5锪平φ12的沉孔，铣上表面及其轮廓，与中心孔有位置度要求，表面粗糙度不作要求。 7）4个φ6（上偏差+0.12，下偏差+0.04）的孔，表面粗糙度为Ra6.3μm，倒角1×45°。 8）宽18（上偏差+0.5，下偏差+0.2）的槽，表面粗糙度为Ra6.3μm（底面）和Ra12.5μm（侧面）。 9）与4个φ6孔相通的两个外端面，与中心孔φ7和φ6孔分别有平行度和垂直度要求，均为0.05mm。 零件的工艺规程设计 1.确定毛坯的制造形式 由于零件的结构简单，采用铸造形式生产毛坯件，材料为QT700-2,精度11级，毛坯尺寸如下图 2．刀具的选择 车床主要选用YG6型刀具，钻床主要选用高速钢麻花钻，扩孔选用直柄扩孔钻，铰孔主要选用直柄机用铰刀，铣平面主要选用YG6型刀具 3.夹具的选用 夹具选用四爪卡盘和专用夹具 4．量具的选择 游标卡尺，内径百分尺 5．确定工序尺寸 根据各原始资料及制定的零件加工工艺路线，采用计算与查表相结合的方法确定各工序加工余量，中间工序公差按经济精度选定，上下偏差按入体原则标注，确定各加工表面的机械加工余量和工序尺寸如下： 1）飞锤支架右端面的台阶面 粗车右端面的余量为2.5mm，粗车右台阶面的余量为：2mm，半精车右端面的余量为：0.5mm，精车台阶面的余量为1mm。 2)φ19端面 粗车的余量为5mm，半精车余量为0.8mm，精车余量为0.2mm，故毛坯外圆轮廓直径确定为25mm。 3)φ15端面 由于粗糙度要求较低，只需粗车。粗车余量为5mm。 4) φ11端面 粗车余量为3mm，半精车余量为1mm。 5) φ7的中心孔 钻的余量为6mm，扩的余量为0.8mm，铰的余量为0.2mm。 6）中间平面 粗铣中间平面的余量为10mm，半精铣中间平面的余量为：2mm。 7) 2—φ6.5孔 先粗铣孔端面，余量0.6mm，后钻、铰孔的余量为6mm、0.4mm，并锪平。 8) 4-φ6的孔 先粗铣端面，余量2mm，后钻的余量为5.5mm，扩的余量为0.5mm。 9)精铣孔两侧端面 精铣余量为1mm。 6．工艺路线卡 材料牌号 QT700-2 毛坯种类 铸件 每毛坯可制件数 1 每件台数 1 工序号 工序名称 工序内容 设备 工艺装备 05 铸 铸造毛坯