冲压模具和冲模设计第二章.pptVIP

应变速率是指单位时间内应变的变化量。一般来说，由于塑性变形需要一定的时间来进行，因此应变速率太大，塑性变形来不及在塑性变形体中充分扩展和完成，而是更多地表现为弹性变形，致使变形抗力增大。又由于断裂抗力基本不受应变速率的影响，所以变形抗力的增大就意味着塑性的下降，如图所示，高速下的极限变形程度δ1显然小于低速时的δ2。 塑性变形是在力的作用下产生的，宏观上是力与塑性变形的关系，实际上是变形体微观质点应力和应变状态关系的表现。施加不同形式的力，在变形体中就有不同的应力状态和应变状态，从而表现出不同的塑性变形行为。 弹性变形时，物体体积的变化与平均应力成正比。实践证明，塑性变形的物体之体积保持不变，塑性变形以前的体积等于其变形后的体积，可表示为 由体积不变条件可看出，主应变图只可能有三类：①具有一个正应变及两个负应变；②具有一个负应变及两个正应变；③一个主应变为零，另两个应变之大小相等符号相反。 2 式中 σ1、σ2、σ3 ——质点的三个主应力。 增量理论又称流动理论，它可表述如下：在每一加载瞬间，应变增量主轴与应力主轴重合，应变增量与应力偏量成正比，即 全量理论认为，在比例加载（也称简单加载，是指在加载过程中所有外力从一开始起就按同一比例增加）的条件下，无论变形体所处的应力状态如何，应变偏张量各分量与应力偏张量各分量成正比，即 1）可根据偏应力（ ）的正负判断某个方向的主应变的正负，当某个方向的偏应力为正值是，则该方向的主应变为正值； 2）若某点的主应力的顺序为 ，则该点主应变的顺序为 ，且 ； 3）当变形体处于三向等拉或等压的应力状态 （即 ）时，不会产生任何塑性变形（即 )； 4）当变形体处于单向拉伸应力状态（即 ）时，则有 ； 5）当变形体处于二向等拉的平面应力状态（ ）时，则有 ； 6）当变形体处于平面应变状态（ ）时，则其第二主应力 。 一般来说，材料的塑性是有限的。当拉伸变形达到某一量之后，便开始失去稳定，产生缩颈，继而发生破裂，这就是所谓的塑性拉伸失稳。 与单向拉伸一样，产生集中性缩颈的条件是：板料的应力变化率与厚度的减薄率相等，表达式为 （2）失稳极限应变 在冲压成形过程中，材料的最大变形限度称为成形极限。 冲压成形失效实际上是塑性变形失稳在冲压工序中的具体表现，其形式可归结为两大类，一类拉伸失效，表现为坯料局部出现过度变薄或破裂；一类是受压失效，表现为板料产生失稳起皱。 １）板料的贴模性，指板料在冲压过程中取得模具形状的能力，成形过程中发生的内皱、翘曲、塌陷和鼓起等几何面缺陷均会使贴模性降低。 ２）板料的定形性（也叫冻结性），指零件脱模后保持其在模内既得形状的能力。 ３）板料性能的各向异性，特别是板平面方向与板厚方向的性能差异的大小，是影响冲压成形后板厚变化的重要因素。 ４）板料表面的原始状态、晶粒大小、冲压时材料粘模的情况等都将是影响工件的表面质量。 ５）板料的加工硬化性能，以及变形的均匀性，直接影响成形后材料的物理力学性能。 胀形试验也称杯突试验Erichsen试验），图是GB／T　4156—1984“金属杯突试验方法”的示意图。 测定或评价板料扩孔成形性能时，常采用圆柱形平底凸模扩孔试验（KWI扩孔试验）。 这是模拟拉深变形区的应力和变形状态，将楔形板料试样拉过模口，在模壁压缩下使之成为等宽的矩形板条，在试样不断裂的条件下，b／B越小，拉深性能越好。 也叫TZP法，图是GB ／T15825.2—1995“金 属薄板成形性能与试验 方法通用试验规程”的 示意图。 图是GB／T　15825.6—1995“金属薄板成形性能与试验方法锥杯试验”的示意图，取冲头直径DP与试样直径D0的比值为0.35。 在单向拉伸试验中试 样开始产生局部集中变形 （刚出现颈缩时）的伸长 率，称为均匀伸长率，记 作δb。 屈服极限σｓ小，材料容易屈服，成形后回弹小，贴模性和定形性较好。如在弯曲工序中，若材料的σs低，则σs／E小，卸载时的回弹变形也小，这有利于提高弯曲件的精度。