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国内烧嘴技术的进展 ［摘 要］ 介绍了国内碳一化工气化工艺中烧嘴的特点，不同烧嘴的性能、形式、结构和布置方法。对国内烧嘴的研究提出改进意见。 ［关键词］ 烧嘴；结构；技术进展 1 概述 在气流床工艺中，将原料物流喷入气化炉进行燃烧的设备叫烧嘴。在化工中烧嘴是一个非常普遍使用的设备，本文讨论的是碳一化工气化工艺烧嘴。烧嘴和喷嘴是一回事，本文统一为烧嘴。 尽管这个设备相对于气化炉来说是比较小的，甚至于被看作是气化炉的附属设备，但是由于这个设备的重要性不亚于气化炉本身，在技术层面上可以与气化炉相提并论，所以对烧嘴的研究受到国内外的广泛重视［1～9］。 企业重视烧嘴的另一个原因是它的价格比较贵，国外引进的长寿命烧嘴价格为国内普通烧嘴的3倍。 由上向下喷射的气流床，如水煤浆气化、天然气部分氧化、粉煤气化等气化工艺中，烧嘴是不可缺少的。只要烧嘴的结构设计合理，气化炉有足够的空间和高度，燃烧反应就可以进行得比较完全，化学反应的平衡温距很小或接近于零，关键原料的转化率比较高，这时可以认为气化反应达到了理想的效果。 有的烧嘴研究报告声称它们的烧嘴可以提高转化率，宏观来看，就是这个原因。烧嘴的结构与烧嘴的寿命密切相关，如果一个烧嘴的运转寿命在一年以上，气化炉就不需要备炉，在两次系统维修停车之间不要更换或维修烧嘴，可以实现稳定、长周期和满负荷运行，其意义不言而喻。 但是，事实上，上一个世纪碳一化工气化工艺用的烧嘴，国内很难达到这个指标，大部分烧嘴的寿命在3个月左右，个别较好的能够达到6个月左右[2，3，6，8，9]。尽管企业在维修方面总结了不少成功的经验[1，4，5]，但是没有突破这个界限(即取消备用炉，达到长周期单系列运转)，频繁更换烧嘴多少会影响生产和能耗指标。 2 对烧嘴的要求 大家知道，工艺烧嘴技术是气化技术中最关键的技术之一，它直接决定了该工艺技术的效能和系统的稳定。一般而言，对工艺烧嘴的要求有以下几个方面［3］。 雾化效果 烧嘴的原理是利用高速喷出原料气体与其他原料物流进行混合均匀，烧嘴的设计是通过对烧嘴的液雾平均粒径、雾粒直径分布、雾炬张角和液雾流量密度分布等指标的测定，获得设计条件下比较优良的数据，设计的烧嘴最终需经过实际生产的验证。 例如，利用高速喷出(80～120m/s)氧气的动能将煤浆打散、雾化，使雾化后的煤浆微粒与氧气在高温气化炉内快速、充分反应，要求雾化后的粒子小、分布均匀。 气化炉的高度和直径 在设计参数状态下，喷射出来的反应物气流张角应该合理，不宜直接冲刷到耐火砖墙面。其工作状态下的火焰长度(反应高温区位置)应合适，以避免对耐火砖及烧嘴本身造成不利的影响。因此，气化炉应该有合理的高度和直径，使烧嘴处于最佳工作状态，并留有一定的余地。 操作弹性 要有合适的操作弹性，使其能够满足系统开车时低负荷、正常生产时满负荷以及单炉运行时超负荷(50%～130%)的要求。在上述操作范围内应保证其正常的工作性能。 使用寿命 在保证工作性能的前提下，希望使用寿命尽量长，以确保装置的长周期稳定运行及经济运行效能。确切地说，一个无维修运转周期应该在一年以上，最好在5～10年。 3 烧嘴的型式 工艺烧嘴的结构型式是影响烧嘴性能的主要因素之一。 国内对工艺烧嘴的结构和型式作过大量的研究。例如，西北化工研究院曾与兰州化工机械研究院合作，通过对十几种不同结构的烧嘴进行分析，将烧嘴归纳成两大类。 内混式，即物料在烧嘴内的混合室进行充分混合后经烧嘴喷出。通过对各物理参数的测定，表明这种烧嘴雾化性能较好，但对内混室的耐磨件要求较高，难以实现工业化大生产。 外混式，即物料在烧嘴的出口处进行混合，在喷口处燃烧。目前国内工业化生产中应用的就是这种类型的烧嘴。这种烧嘴与内混式相比，最大的优点就是相对降低了对烧嘴头部耐磨件的要求，但雾化性能略逊于内混式。 事实上，上述的研究都是在没有内部通道（冷却水）的情况下进行的，都是采用外夹套或蛇管冷却的方式对烧嘴进行冷却降温，这与目前国际上采用的内冷式是不同的。 4 各类烧嘴简介 外混式烧嘴，国内生产、研究和即将引进的有二通道、三通道、四通道、五通道、六通道等。通道数的多少视具体情况而定，冷却方式有外冷式(指夹套或盘管冷却)和内冷式(指进料之间有冷却水通道)。结构型式和结构尺寸的变化都会使烧嘴的雾化性能变化。 4.1 二通道烧嘴 大型合成氨装置早年引进的一些气化炉通常采用两通道烧嘴，以Texaco气化技术为主要代表。该烧嘴的主要特点是结构简单，气流雾化，能满足基本的工艺要求。但从国内企业的运行效果来看，该类型烧嘴在与气化炉匹配、有效气含量及产率方面均低于多通道烧嘴。 渣油气化烧嘴［2］ 两流道烧嘴采用环形管隙通油—蒸汽混合物料，中心管走氧。油和蒸汽先在烧嘴外管道三通内混合，混合三通处渣油的进口速度约为15 m/s，蒸汽速