电渣车支框工艺设计及优化.pdfVIP

，_、 a U 口 III1 学术 镗削头采用大连组合机床研究所标准刚性主轴箱 置控制纵向滑台自动送至精镗工位进行加工。设 加工精度、同轴度，同时不会出现钻斜的情况， 结构，主要 由箱体、主轴、动力箱变速机构等部 计一套专用液压夹具，人工吊装，以钩舌的外型 提高了一次交付合格率，配备了四个镗削动力头， 分组成，规格型号为 ITA40，主轴轴径 由110， 毛坯面为定位基准，装夹定位时只需要将钩舌与 钩舌两端可以同时进行加工，并配备 自动控制系 电机功率 11Kw。加工工序分为粗镗和精镗两道工 各定位面贴合，然后再液压自动夹紧即可。配置 统，比通用设备的加工效率提高两倍以上。经批 序 ，动力头 l、2同时进给，进行粗镗加工，保 数控系统，用来实现加工过程 中的自动化，钩舌 量生产，验证了该方案的可行性，加工出来的产 留1m 的精镗加工余量；动力头 3、4同时进给， 装夹好后，加工的进给、返回动作，钩舌在粗镗、 品能满足后续工序的装配要求。 进行精镗加工，ant销孔至成品尺寸要求。在中 精镗两工序之间的移动均由自动控制程序完成。 参考文献： 间位置布置一个纵向伺服滑台，用来装夹钩舌， 3．结束语 [1]李洪等 机械加工工艺手册 北京出版社 并提供纵向的运动，粗镗加工完后由伺服传动装 这套加工工艺方案能很好的保证钩舌销孔的 1990． 电渣车支框工艺设计及优化 攀钢集团有限公司四川鸿舰重型机械制造有限公司-陈军 摘要 支框是电潼车潼罐的重要支撑部件 ，在渣罐倾翻使用过程中支框要承受较大的扭剪力 ，况且其工作环境十分恶劣 ，因此对产品质量的要求 较高。 点、图纸技术要求、使用状况等方面进行分析 ，通过合理设计工艺工装和钢水熔炼工艺等措施 ，解决了支框轴 头裂纹、粘砂等缺陷 ，保证铸件的内外在质量 ，提高了生产效率。此次工艺优化对我公司开拓市场和创造品牌产品具有十分重要的意义。 i．支框使用状况简述、技术要求及前期生 火处理，消除铸造 内应力改善机械力学性能 体寿命； 产总结 i．3．前期生产总结 2．i．2．支框要与渣罐相配合组装，所以几 i．1．使用简况及前期试制生产总结 经过前期的试制生产的4件支框情况发现， 何尺寸必须严格控制在公差范围内； 支框主要安装在火车车架上，起固定和支 主要存在以下几点问题： 2．1．3．设计专用工装，以提高生产效率， 撑渣罐的作用，材质 ZG270—500，其外形尺寸为 1．3．1_冒口下 “缩孔”缺陷。主要是冒口 节约铸造造型和修复成本； 5640X3750X785m，主要壁厚为80lIⅢl，毛重为 的补缩能力不足，导致冒口下存在深度约5Om 2．1．4．重量 的允许偏 差为理论 重量 的 12800kg，本次为小批量生产。在渣罐倾翻时承 左右的 “缩孔”缺陷。 3％～5％，通过使用合理的铸件伸尺和工艺参数 受较大的扭剪力，使用时容易产生变形和断裂， i．3．2．支框腰部存在裂纹。支框在进行体 设计、精心控制各个重点环节、精确计算钢水浇 因此铸件不允许有气孔、砂眼、裂纹、冷隔等铸 收缩时的内应力较大，导致最后凝固的内浇道部 注量等措施加以控制，生产出几何尺寸、外观质 造缺陷，并且具有较好的耐高温及抗脆性断裂性 位产生裂纹缺陷。 量、技术要求质量的合格铸件。 能 (见图1)。 1．3．3．轴头裂纹裂纹。工艺设计不合理导致。