机械产品的误差分析.docVIP

机　械　加　工　误　差　的　分　析 摘要：在机械加工中，误差是不可避免的，只要误差在规定的范围内，即为合格品，否则就为不合格品。本文主要介绍了产生加工误差的各项影响因素及加工误差的分析方法。通过误差分析，可找出产生误差的主要原因，掌握其变化的基本规律，从而采取相应的工艺措施消除或减少加工误差，提高加工精度。 关键词：加工误差　　　　影响因素　　　统计分析法　　　　工艺措施 一、引起加工误差的工艺因素（原始误差） 机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）与理想几何参数的符合程度。符合程度越高，精度越高。生产中，加工精度的高低常用加工误差的大小来表示。加工精度越高，则加工误差越小；反之越大。 在机械加工中，由机床、夹具、工件和刀具组成一个工艺系统。此工艺系统在一定条件下由工人来操作或自动地循环运行来加工工件。因此，有多方面的因素对此系统产生影响，引起加工误差，归纳起来有以下几方面的因素： 1、加工原理误差 由于采用了近似的加工原理（如近似的刀具或近似的加工运动）而造成的误差。在实际生产中，有时采用近似的加工原理进行加工，往往使工艺设备简单，工艺上容易实现，有利于从总体上提高加工精度和降低生产成本。因此，有时采用近似的加工原理进行加工是允许的。 2、安装误差 是指工件定位、夹紧时所产生的误差。由于安装误差的存在，工件的实际位置与理想位置发生了偏移，破坏了刀具与工件间的相对位置 ，从而产生了加工误差。 3、工艺系统的几何误差 是指机床、刀具和夹具本身在制造时所产生的误差，以及使用中产生的磨损和调整误差。由于工艺系统的几何误差的存在，使得工艺系统中各组成部分的实际几何参数和位置，相对于理想几何参数和位置发生偏离，破坏了刀具与工件间的相对位置 ，从而产生了加工误差。 4、工艺系统的受力变形 机床、夹具、工件和刀具在受切削力、传动力、离心力、夹紧力 、惯性力和內应力等作用力下会产生变形，从而破坏了已调整好的工艺系统各组成部分的相对位置关系，导致了加工误差的产生，并影响加工过程的稳定性。 5、工艺系统的受热变形 在加工过程中，由于受切削热、摩擦热以及工作场地周围热源的影响，工艺系统的温度会产生复杂的变化，工艺系统会发生变形，改变了系统中各组成部分的正确相对位置，使工件与刀具的相对位置和相对运动产生误差。 6、调整误差 在机械加工的每一工序中，总要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。由于调整不可能绝对地准确，因而产生调整误差。 7、测量误差 零件在加工时或加工后进行测量时，由于测量方法、量具精度以及工件和主客观因素（温度、接触力）都直接影响测量精度。 二、加工误差的统计分析方法 前面对产生加工误差的主要因素分别进行了分析，但在实际加工中，影响加工精度的因素往往是错综复杂的，仅用单因素分析法是不够的，而要利用统计分析方法进行综合分析，才能较全面地找出产生误差的原因，掌握其变化的基本规律，进而采取相应的解决措施。 常用的统计分析方法有： 1、分布曲线法 以实际加工出来的工件尺寸（实际上是一段很小的尺寸间隔）为横坐标，以工件的频数（工件数目）或 频率（频数与这批工件总数之比）为纵坐标，就可得出该工序工件尺寸的实际分布图——直方图。再由直方图的各矩形顶端的中心连成一光滑的曲线，即实际分布曲线，如图一所示。 （1）、正态分布曲线 当一批工件总数极多时，零件又是在正常的加工状态下进行，没有特殊或意外的因素影响，如加工中刀 具突然崩刃等，则这个分布曲线将接近正态分布曲线，如图二所示。因此，生产中，常用正态分布曲线代替实际分布曲线进行分析研究。正态分布曲线的数学关系式为： 式中： x ————为各零件的实际尺寸 —— 一批零件的尺寸的算数平均值，它表示加工零件的尺寸分散中心 ＝　 y —— 零件尺寸为x时所出现的概率，即出现尺寸为x的零件数占全部零件数的百分比。 σ——为一批零件的均方差，6σ表示这批零件加工尺寸的分布范围　　　σ＝　　 n —— 一批零件的数量 （2）、正态分布曲线的应用 1）、验证工艺能力系数 零件的加工尺寸公差T和实际分布曲线的尺寸分散范围6σ的比值称为工艺能力系数Cp。 Cp=T/6σ　　　　　　 工艺能力系数表示了工艺能力的大小，表示某种加工方法和加工设备能否胜任零件所要求精度的程度。根据Cp的大小，可对工艺系统进行调整，使之能够满足精度和经济的要求。 2）记算一批零件的合格率和废品率 分布曲线下某一间隔內的面积，表示该间隔內零件出现的概率，由此可以计算一批零件的合格率和废品率。如图三所示，由于1.00 Cp 0.67 T 6σ，尺寸分散范围大于公差，要产生废品。图中阴影部分在公差范围内，属合格品，阴影部分的面积为合格