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提高精密同镗的加工精度M.G.MEHRABI,G.ONEAL,B.-K.MIN, Z. PASEK , Y. KOREN（密歇根大学安娜堡分校机械工程系，密歇根州，美国）Lamb Technicon，沃伦，密歇根州，美国2001年4月收到论文并于11月接受摘要：高加工精度的需求日益增长，以获得更高的精确度和低表面粗糙度，因为它们是保证产品质量和性能的关键因素。总的说来，加工操作与不同来源的原始级的误差是相关联的。因此，加工的尺寸特性通常与期望的标称值相偏离。误差来源的识别，测量技术（在线或离线），其补偿有效的策略是尽量减少所需的步骤，并且在某些情况下消除过程误差。本文将专注于加工操作中特定的同镗工艺的建模及几何误差补偿。这是一个正在进行的侧重于为加工长孔而设计和开发出一个灵活精密的同镗站的研究项目的一部分。通过对几何误差来源及其组成的简要概述后，下面介绍一种关于它们的计算方法。在这方面，反映了机床几何误差在刀尖的影响的误差方程被推导出来了。它表明，这些方程能够进一步简化并且不会显著影响结果的计算精度。这使得该方法对于实时应用更具吸引力。一组从样机获得的实验数据被用来研究该方法的有效性，同时也报道了相应的结果。本文通过讨论，用不同的方法和工具演示总结了这些误差的实时补偿。关键词：加工误差，数控机床，加工工艺，精密加工，几何误差，误差补偿1.引言技术的快速变化与经济全球化创造了一个新的制造环境，其特点是竞争激烈的市场（国内和国际）。制造业企业在生产高质量产品中的响应能力（快速/经济有效应对市场的需求）是他们未来成功的关键（Jaikumar,1993; Mehrabi等人,1997）。这种竞争在可以观察到剧烈波动的客户需求交付高质量产品的汽车行业里更加激烈。汽车行业生产过程的主要部分是以机械加工为基础的，因此，最终产品的质量将在很大程度上受到机床精度和产品加工工艺的影响。在涉及生产汽车零部件众多的加工工艺中，精密同镗（用于加工发动机缸盖和机体）在质量和产品需求量方面是一种严苛要求的应用。该工艺也被认为是主要用于加工凸轮和曲轴轴颈的最重要和难度最大的加工操作之一（见图1）；这些零部件中长孔长度，小直径和轴颈之间的距离造成了执行这种类型的加工操作的困难。图1 凸轮轴轴颈加工过程在本质上是非常复杂的，会有许多影响生产过程和零件加工精度的参数。因此，一旦一个零件被加工，那么它的实际尺寸是不同于设计中所期望的规定尺寸的。虽然它并不总是能够完全消除的尺寸偏差，理想的是可以将这些变化保持在由公差限定的一定范围内。加工误差通常分为随机误差和系统误差。随机误差是由机床误差（例如，轴承，间隙等）和操作误差联合引起的；因此，被加工零件的误差及其尺寸变化遵循通常的正态分布。另一方面，随机误差引起一个方向的漂移，因此，工件的平均尺寸会发生系统化的偏移(Yandayan and Burdekin,1997;Ni,1997)。这些类型的误差是由切削过程中刀具磨损，机床结构的热膨胀，刀具的偏转（加工过程中）和刀具、夹具、工件夹紧装置的性能所引起的。机床的几何误差属于第二类。它们会引起被加工零件尺寸的系统误差。它们本质上是位置相关的（机器的轴），并且都是轴运动和机器结构的函数。因此，它们表明了其在刀尖方面的效果，并且直接影响了被加工零件的精度。文献调查表明，有许多开展了重点是在机械加工中产生的特定方面的误差的研究。Rivinand Kang(1987) 和Tlusty (1971)已经发表过了与镗杆设计相关的问题。他们介绍了不同的方法来提高镗杆的动态刚度以便保持被加工孔和表面光洁度的几何精度。为了努力更好地了解加工工艺和所涉及的参数，刀具和工艺的建模是要研究的重要课题。相关的是 Iwata 和Moriwaki(1981),Araki(1985) 和 Kashani 等人，(1993)已经开发出不同的工具和加工工艺模型，这些模型可用于研究工具和机器组件的热影响和机械扭曲，切削力，孔温度和振动在被加工零件质量上。在相关补偿技术的研究中，Kashani（1993），Rasmussen（1992）等人和Crawly（1990）等人提出了许多尽量减少刀具振动对表面光洁度质量的影响的方法。文献调查还表明，有一些研究报道了在机械加工中与尺寸测量技术，工件精度和建模中的几何误差相关的内容。Ni,1997;FerreiraandLiu, 1991;Donmez1986等人;Schultschik, 1977;YandayanandBurdekin,1996)。Schultschik(1977)，FrenchandHumphries(1967)andLeete(1961) 曾考虑加工中的体积误差，并且已经开发出系统评价机床精度的模型。在一份Ferreira and Liu(1991)