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TPS/精益生产理念及技术体系培训 制作： 刘 海 鋒 2012年3月21日 大家好！ 上课时间内请各位将手机调整至振动状态；如有电话接听，请告知并到课堂外，以免影响他人。 谢谢配合！ 第一章 精益生产的发展历史 精益生产的发展历史 美 国 1896年 杜里埃兄弟制造并销售了13辆四轮汽车 1908年共有485家汽车制造商 1914年福特汽车实现了汽车流水线生产 1928年通用公司雪佛兰汽车年产量达到120万辆 统计结果超前了40年 日 本 1896年丰田汽车的创始人丰田佐吉刚刚发明了“丰田式木制织机” 1930年丰田喜一郎刚刚开始研究汽车发动机 1933年在丰田自动织机制作所设立汽车部 1936年丰田AA型轿车初次问世 1937年丰田汽车正式成立，产量只有4000辆 美国和丰田汽车生产历史的比较 美 国 1950年美国工业劳动生产率是日本的8-9倍 32年后 1982年每年人均生产汽车11.5辆 丰 田 1950年汽车制造业的差距至少相差10倍 32年后 1982年每年人均生产汽车54.6辆 精益生产 称之为不做无用功的精干型生产系统，从直观上看，精益生产在生产过程中尽量减少了人力、设备、空间的浪费，生产组织利用了准时化、单件流、全员品质管理和全员设备维护等方法减少了缓冲区域。 精益生产 既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源、降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程。 精益生产的基本目标 工业企业是以盈利为目的的社会经济组织。因此，最大限度地获取利润就成为精益生产的基本目标。 精益生产的终极目标 七 零灾害 六 零停滞 五 零故障 四 零不良 三 零浪费 二 零库存 时浪费 一 零转产工 第二章 精益生产的核心理念 识别并消除浪费 减少一成的浪费，就等于 增加一倍的销售额 ---------大野耐一 浪费 §对最终产品及客户没有意义的行为。 §不为产品增加价值的任何事情。 §不利于生产，不符合客户要求的任何事情。 §顾客不愿意付钱由你去做的任何事情。 §尽管是增加价值的活动，但作用的资源超过了“绝对最少”。 七 大 浪 费 一 ▽ 过量制造 二 ※ 不良修复 三 ☆ 物料搬运 四 ◇ 动作浪费 五 ○ 闲置等待 六 ◎ 库存浪费 七 △ 过分加工 消除浪费的四大步骤 →了解什么是浪费？ →识别工序中哪里存在浪费？ →使用合适的工具来消除已识别的特定浪费。 →实施持续改进措施，重复实施上述步骤。 精益生产的定义 →通过持续改进措施，识别和消除所有产品和服务中的浪费（非增值型作业）的系统方法。 第三章 剖析高水平 工厂的精益生产 精益生产 →是一种由点（发动一线员工想办法解决问题）的改善形成线（对所提供的方法进行过滤组织），再由线（把点连成线）形成面（由高层管理者进行最后决策）的多层次、全方位改善的生产管理模式。 丰田以人为本的管理模式 丰田以人为本的管理模式 人是企业中创造价值的财富，TPS处处 体现着“以人为本”的思想，把员工培养成“多 能工”，给每个员工创造机会均等的工作环境 ，把员工看作是公司的成员而不是雇员，努 力把每个员工变成公司的主人，使其有归属 感，更好地服务于团队和企业。 第四章 精益生产 实施的六要素 精益生产实施的目标要素一：流畅生产 定义：是一个基于时间的过程，它拉动物料 按照用户要求的速度不间断的通过生 产线，迅速从原材料变成成品。 目标：以高质量和高价值的产品迅速响应用 户的要求，并且在这一过程中能够安 全和高效率地使用制造资源。 流畅生产所包含的因素 ﹄工作场地的计划 ﹄价值流的映射 ﹄差距评估 ﹄按照价值流组织生产 ﹄全产品生产周期 ﹄节拍周期 ﹄同步加工 同步化生产(Synchronizing Processes) 流畅生产必须使生产过程与最小的产品周期保持同步，同步化可以通过加工过程的物理连接，工序之间使用缓冲库存（先进先出）或者建立生产拉动系统而实现。 产品生产周期(Total product cycle time) →TP/CT是衡量流畅的一项指标，是 指从接收原材料到产品发运所花费的最长的时间路径（关键路径）。 →。。。。改善停顿的时间。。。。 精益生产实施的要素