第二讲精益管理方法论.pptVIP

精益管理方法——丰田式改善;;;丰田工作方法 （Toyota Business Practices）;丰田工作方法的开发背景;;丰田工作方法的整体图;共通 语言;在为本部门或公司推展工作时， 应始终将客户利益放在第一位。 在丰田，后道工序也被看作客户;;只有认识到自己是当事者，才能理解自己工作的 使命和价值，产生自豪感。才会思考“我想要做什么？”， “我一定要完成任务！”;;;;;;;动员一切可以动员工的力量，引领团队以及相关人员集思广益， 以达到效果和效率的最大化;【设计工作】案例;为了达到目标，坚持不懈地思考，终于想出了新的方案;解说;速度、时机;2.丰田所谓的“问题”？;对所承担的业务怀有高度的问题意识; 丰田并不认为“有问题”是件坏事。;人们易于将“问题”视为“小变化”… ;“没有比完全意识不到问题的人更有问题” （没有问题才是最大的问题） 大野耐一（原副社长）;現　　状;;;;TBP 的8个步骤;;Step 1. 明确问题;Step 1. 明确问题;Step 1. 明确问题;Step 1. 明确问题;MARY 在A、B、C车型的零件组装线上工作。她的职责是在车辆进入下一道生产线前监督确保车身内外部的质量。 她最近发现在过去的3天里车身外部有划痕的车辆数目增加到了3%（平均每天18辆车）。[在此前的六个月生产线上还没有出现有划痕的车辆];;;; Step 2. 分解问题; Step 2. 分解问题; 坏事例;好的切入点; Step 2.分解问题; Step 2.分解问题;发现问题的环节; Step 2.分解问题; Step 2.分解问题;用于安装防碰条的小工具？; Step 2.分解问题; Step 2.分解问题; Step 2.分解问题;; Process 1. 下定自己解决问题的决心; Step 3.设定目标; Step 3.设定目标; Process 2.制定定量、具体且富有挑战性的目标;理想状态; 提高技能;;～为抓住真因，深入调查问题点～;Process1. 分析问题点，摒弃先入为主的观念，多方面思考原因;2) 抛弃先入为主的观念; Environment：环境;(例)涂装工序出现颗粒手修不良;技能员没有执行标准作业; Step 4.把握真因; 是否是简单明了的表述;例 : 螺栓没拧紧;润滑油不足会引起发动机爆缸 (因果关系逆向也成立); Process 3. 特定真因;润滑油不足;(2) 检验真因;听人说话的时候，要注意别人说的是“意见”还是“事实”;;真因; Step 5.制定对策; Step 5.制定对策; Step 5.制定对策; Step 5.制定对策;; Step 5.制定对策;(例)制定实施计划;8个步骤; Step 6.贯彻实施对策; Step 6.贯彻实施对策; Step 6.贯彻实施对策; Step 6.贯彻实施对策;8个步骤;;结果;2) 评价实施过程;3) 确认附带发生的正面效果?负面效果;Step 7.评价结果和过程;8个步骤;～巩固成功的机制，不断提高水平～; Step 8:巩固成果;;（１）将成果制度化并加以巩固（标准化） （２）推广促成成功的机制 （３）着手下一步的改善 ■ 将成功的过程作为机制在组织中巩固下来，这样的彻底反复 的过程是丰田的强势所在 ■ 一旦成为机制并不意味着终结。而应该不断地朝着理想的状 态，持续改善; Step 1-4 小结 (关键词);;;*;*;改善提案的理解误区;;;;*;*;*;*;*;*