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8620H齿轮锻件锻造余热正火工艺 正火是齿轮锻件毛坯常用的一种预备热处理工艺，锻件通过正火可以获得要求的硬度以及较稳定的金相组织，为后续机械加工做好准备。锻件的正火经历了普通箱式炉正火到连续炉等温正火的过程，目前等温正火已在国内大中型齿轮企业广泛应用。而随着热处理工艺和设备的不断发展以及人们对节约能源的要求，锻造余热正火则成为一种新的锻件正火发展方向。 8620H齿轮锻件的正火技术要求硬度要求160～197HB；金相组织按照“GB/T13320-1991钢质模锻件金相组织评定图及评定方法”，合格级别应为1～3级；参照国外某公司TES-019标准：正火后不能含有大于30%的断离珠光体组织以及不可以接受的带状组织。 由于毛坯在1000℃左右停锻，此时锻件仍处于奥氏体状态，通过控制冷却，使锻件停锻后在可控的温度范围内通过传送装置进入等温炉中保温，发生组织转变。从而获得要求的硬度和良好的组织状态。 由于余热正火没有对锻件进行重新加热奥氏体化，而停锻后锻件奥氏体晶粒比正常重新加热的晶粒显著增大，而且这种粗大晶粒的特性会在后续的渗碳加热时发生组织遗传，使最终的零件性能恶化，因此必须很好地控制锻件在终锻后的冷却和等温转变，使其产生均匀的铁素体和珠光体组织。工艺参数主要有锻件进入等温炉的温度即入炉温度、等温炉温度和保温时间等，而锻件的入炉温度则是控制锻件余热正火质量的关键工艺参数。将等温温度设定在珠光体转变温度范围内(630℃左右)，要求锻件终锻后在传送装置上不能重叠，通过调整传送带转速来控制锻件的入炉温度，保温时间为90min。 合理地控制锻件的入炉温度(650～700℃)就可以得到均匀的平衡组织，而且将锻件硬度控制在156～170HB，部分品种锻件甚至在160～168HB，极大减少了锻件的硬度散差；当锻件入炉温度高于700℃，硬度偏低；当锻件入炉温度低于630℃就有可能产生断离珠光体组织。 由于等温正火重新对锻件进行奥氏体化加热，在一定程度上细化了晶粒，因此硬度接近的经余热正火和等温正火处理的锻件，在相同放大倍数下余热正火组织晶粒要大于等温正火，但组织级别仍在要求范围之内。 锻件采用锻造余热正火减少了二次奥氏体加热消耗的大量能源，一台锻造主机生产的所有锻件几乎可以全部经余热处理，生产效率高。锻件余热正火后表面光亮，氧化皮薄，后续抛丸清理时间较等温正火节约近2/3。 锻造余热正火时，通过控制锻件的冷却速度将锻件入炉温度控制在650～700℃，再经过适当的保温就可以得到适合的硬度和良好的组织。余热正火可将锻件硬度控制在156～170HB，部分品种锻件甚至在160～168HB，更有利于后续机械加工。锻件余热正火可代替等温正火，而且可以节约能源和人力。 探讨利用锻造余热进行等温正火的可行性在加热等温正火实验的基础上，研究利用锻造余热进行等温正火的工艺可靠性，以及可操作性，通过对比正火的工艺差异，阐述利用锻造余热等温正火的可行性和必要性。1 问题的提出三维|cad|机械|汽车|技术|catia|pro/e|ug|inventor|solidedge|solidworks|caxa1 V5 W, m* I1 `( F钢材淬透性超出上限要求，正火组织达不到标准要求，通常通过返修但易导致锻件氧化脱碳严重，甚至报废，因此，提出利用锻造余热进行等温正火的想法。2 工艺可靠性试验研究2．1 始锻温度和终端温度及锻件降温过程的测验经过实验测得：始锻：l 230一l 28O℃，大部分零件始锻温度在上限上；终温度：940一l IO0C，大部分在中限上，锻件从终锻温度空冷至800~C所需时间约3．5分钟。三维,cad,机械,技术,汽车,catia,pro/e,ug,inventor,solidedge,solidworks,caxa,时空,镇江* s3 Y x5 ?% a( L7 w: ] H V! a2．2 锻造余热等温正火试验等温炉采用15 kW箱式电阻炉，炉温650℃，考虑实际生产中车间之间空间间隔距离，实际到试验场所试验温度为850~C，装入等温炉。3dportal.cn# Z. }( N s B9 \+ R5 U G3 z2．3 试验结果分析3dportal.cn/ m* v( P! x( [3 ?- FTES．019标准要求，正火硬度HB l56一l97，正火组织不允许出现大于30％的断离珠光体，贝氏体，魏氏组织，带状组织是允许的。分析：通过设定不同的装炉温度，最终确定工件锻后冷至800C进等温炉是装炉的下限温度。通过设定不同的等温时间最终确定在650~C的等温炉中65分钟是保温的下限时间，始锻温度过高，使锻造组织明显过热，但没有过烧，既然这种等温正火能够完全消除这种过热组织，使之转变为合格组织，同时晶粒也得到了细化，那么，试