整体硬质合金刀具磨削裂纹的原因分析及工艺改进.docVIP

1 引言 整体硬质合金刀具航空航天业、模具制造业、汽车制造业、机床制造业等领域得到越来越广泛应用，尤其高速切削领域占有越来越重要地位。高速切削领域，由于对刀具安全性、可靠性、耐用度高标准要求，整体硬质合金刀具内表面质量要求也更加严格。而随着硬质合金棒材尤其超细硬质合金材质内质量不断提高，整体硬质合金刀具表面质量情况越来越受到重视。众所周知，硬质合金刀具使用寿命除了与其耐磨性有关外，也常常表现崩刃、断刃、断裂等非正常失效方面，磨削后刀具磨削裂纹等表面缺陷则造成这种非正常失效重要原因之一。这些表面缺陷包括经磨削加工后暴露于表面硬质合金棒料内部粉末冶金制造缺陷(如分层、裂纹、未压好、孔洞等)以及磨削过程由于不合理磨削磨削表面造成磨削裂纹缺陷，而磨削裂纹则更为常见。这些磨削裂纹，采用肉眼、放大镜、浸油吹砂、体视显微镜工具显微镜等常规检测手段往往容易造成漏检，漏检刀具使用时尤其高速切削场合可能会造成严重后果，因此整体硬质合金刀具产品磨削裂纹缺陷危害很大。因此对整体硬质合金刀具磨削裂纹产生原因进行分析探讨，并提出有效防止磨削裂纹工艺改进措施具有很重要现实意义。 2 整体硬质合金刀具磨削裂纹原因分析整体硬质合金刀具磨削加工特点 硬质合金材料由于硬度高，脆性大，导热系数小，给刀具刃磨带来了很大困难，尤其磨削余量很大整体硬质合金刀具。硬度高就要求有较大磨削压力，导热系数低又不允许产生过大磨削热量，脆性大导致产生磨削裂纹倾向大。因此，对硬质合金刀具刃磨，既要求砂轮有较好自砺性，又要有合理刃磨工艺，还要有良好冷却，使之有较好散热条件，减少磨削裂纹产生。一般刃磨硬质合金刀具时，温度高于600℃，刀具表面层就会产生氧化变色，造成程度不同磨削烧伤，严重时就容易使硬质合金刀具产生裂纹。这些裂纹一般非常细小，裂纹附近磨削表面常有蓝、紫、褐、黄等颜色相间不同氧指数钨氧化物颜色，沿裂纹敲断后，裂纹断口断裂源处也常有严重烧伤痕迹，整个裂纹断面常因渗入磨削油而与新鲜断面界限分明。传统碳化硅砂轮磨削硬质合金由于磨削效率很低、磨削力较大、自砺性差以及磨削接触区表面局部温度高(高达1100℃左右)等造成刀具刃口质量差、表面粗糙度差废品率高等缺点已逐渐被淘汰使用;而金刚石砂轮则由于磨削效率高、磨削力较小、自砺性好、金刚石刃口锋利、不易钝化以及磨削接触区表面局部温度较低(一般400℃左右)等优点被广泛应用于硬质合金刀具磨削加工。但整体硬质合金刀具金刚石砂轮磨削过程，由于磨削余量很大，加工方法、金刚石工具特性磨削制度如果选择不当，也会造成刀具磨削接触区表面局部瞬时温度偏高，从而产生磨削裂纹。 整体硬质合金刀具磨削裂纹产生机理分析 制造硬质合金刀具采用金刚石磨削处理可以使刀具表面层物理—机械特性变坏或者改善。决定表面层质量基本参数：微观形貌(即表面粗糙度)，表面层结构亚结构，第Ⅰ类残余应力值及其分布。烧结后硬质合金通常具有不低于Rz5μm表面粗糙度， 金刚石加工可以保证Rz不低于2μm，Rz= 1～5μm范围内显微粗糙度深度实际上不影响硬质合金寿命指标。磨削加工硬质合金晶粒内部细微结晶结构参数也发生变化，嵌晶块发生破碎(相干分散区)，其值减小一个数量级，由(10～15)×10-5mm降到(10～15)×10-6mm。晶粒显微畸变值(Δd/d，第Ⅱ类应力)发生变化，表面层性能也相应变化。但，实际上细微结晶结构参数变化与硬质合金寿命之间并未发现直接关系。所以循环载荷下(如铣削力)硬质合金使用寿命既与表面层结构亚结构无直接关联，又首先不决定于表面粗糙度，而决定于表面层残余应力状态，即第Ⅰ类残余应力值及其沿截面分布对硬质合金强度寿命起着决定性因素。表面层残余压应力形成促使断裂源迁移到距离表面更深受载荷较小层次，抑制了裂纹萌生扩展，这就使得强度寿命增加;同时随着硬质合金表面层残余压应力层分布深度增加，其强度寿命逐渐提高。而表面层形成残余拉应力则促进裂纹萌生扩展，产生裂纹必要条件，且使得强度寿命降低。但磨削后表面往往既有残余压应力又有拉应力，因此，理想磨削表面层状态应表面层残余压应力值越高越好，残余压应力层分布越深越好；近表面层残余拉应力值越低越好，残余拉应力层越薄越好，最大拉应力值距离表面越深越好。反之，表面层较浅压应力分布近表面层过高拉应力值则萌生磨削裂纹主要原因。所以，磨削加工过程应尽量减小避免残余拉应力产生。 多数情况下硬质合金制品烧结后表面层产生残余拉应力(起源于热)，这种拉应力值可达500～1000MPa。该应力层深度不大于5～7μm，应力渗入深度不超过30～40μm。越接近表面，其值越高;钴含量越高，其值越高。因此烧结后硬质合金抗弯强度值(TRS值)疲劳寿命值很低。但磨削余量常大于0.1mm，因而随后磨削加工去除硬质合金表层后完全可以消除烧结合金残余拉应力，并形成新应力状态。由