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精益生产区7大浪费培训教材 何谓浪费： 不产生任何附加价值的 动作、方法、行为和计划， 即顾客不付钱的一切活动！ 何谓浪费 现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除！ 1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7. 不良品的浪费 浪费的种类 1.制造过多的浪费 表现形式： 物流阻塞 库存、在制品增加 产品积压造成不良发生 资金回转率低 材料、零件过早取得 适时生产 精益生产方式所强调的是“适时生产”，也就是在必要的时候， 做出必要的数量的必要的东西 原因： 人员配置过多 生产浪费大 生产计划与统计错误 对策： 顾客为中心的拉动式生产 单件流动—一个流生产线 看板管理 均衡化生产 注意： 生产速度快并不代表效率高 生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员 1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 双手均未抓到及摸到东西的时间 表现形式： 自动机器操作中，人员的“闲视”等待 作业充实度不够的等待 设备故障、材料不良的等待 生产安排不当的人员等待 材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业 2.等待的浪费 原因： 注意： 对策： 生产线布置不当，物流混乱 设备配置、保养不当 生产计划安排不当 工序生产能力不平衡 材料未及时到位 品质不良 采用均衡化生产 一个流生产 防呆措施 自动化及设备保养加强 实施目视管理 自动化不要闲置人员 供需及时化 3.搬运的浪费 不必要的移动及把东西暂放在一旁 表现形式： 搬运距离很远的地方 出入库次数多的搬运 破损、刮痕的发生 包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费 不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等 3.搬运的浪费 原因： 对策： 注意： 生产线和物料区域布局不当 未均衡化生产 生产计划安排不当 U型设备配置 一个流生产方式 站立作业 避免重新堆积、重新包装 工作预置的废除 生产线直接化 观念上不能有半成品放置区 人性考虑并非坐姿才可以 4.加工的浪费 因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费 表现形式： 采取不必要的步骤以处理零部件 因为工具与产品设计不良，导致不必要的动作及产生 瑕疵而造成缺乏效率的处理 提供的物料与规格相偏差的，需要额外加工处理 原本不必要的工程或作业被当成必要 4.加工的浪费 原因： 对策： 注意： 工程顺序检讨不足 作业内容与工艺检讨不足 标准化不彻底 材料未检讨 工程设计适正化 作业内容的修正 标准作业的贯彻 设计FMEA的确实推进 了解同行的技术发展 公司各部门对于改善的共同 参与及持续不断的改善 5.库存的浪费 不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存 表现形式： 不良品存在库房内待修 设备能力不足所造成的安全库存 换线时间太长造成次大批量生产的浪费 采购过多的物料变库存 材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品 库存是万恶的根源 5.库存的浪费 过多的库存会造成的浪费: 产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防 护处理等浪费的动作 使先进先出的作业困难 损失利息及管理费用 物品之价值会减低，变成呆滞品 占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设 投资的浪费 造成无形的浪费 5.库存的浪费 过多的库存会隐藏的问题点: 没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化 设备能力及人员需求的误判 对场地需求的判断错误 产品品质变差的可能性 容易出现呆滞物料 “怕出问题”的心态 原因： 对策： 注意： 5.库存的浪费 视库存为当然 设备配置不当或设备能力差 大批量生产，重视稼动 物流混乱,呆滞物品未及时处理 提早生产 无计划生产 客户需求信息未了解清楚 库存意识的改革 U型设备配置 均衡化生产 生产流程调整顺畅 看板管理的贯彻 生产计划安排考虑库存 消化 库存是万恶之源 管理点数削减降低安全库存 消除生产风险降低安全库存 6.动作的浪费 额外动作的浪费 表现形式： 工作时的换手作业 设计导致不易装配的浪费 小零件组合时，握持压住的浪费 动作顺序不当造成动作重复的浪费 寻找的浪费 不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作 6.动作的浪费 原因： 对策： 注意： 作业流程配置不当 无教育训练 设定的作业标准不合理 一个流生产方式的编成 生产线U型配置 标准作业之落实 动作经济原则的贯彻 加强教育培训