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1. 切削加工表面的粗糙度 （1）刀具几何形状的影响 切削加工过程中，刀具相对于工件作进给运动时，在被加工表面上残留的面积越大，所获得的表面将越粗糙。图5.30所示为车削加工残留面积高度计算的示意图。如果背吃刀量较大，工件表面粗糙度主要是以切削刃的直线部分形成，按图5.30几何图形可求得(1)： 6.2.2影响表面粗糙度的因素及其改善措施 6.2.2影响表面粗糙度的因素及其改善措施 6.2.2影响表面粗糙度的因素及其改善措施 6.2.2影响表面粗糙度的因素及其改善措施 6.3.1 表面层的加工硬化 6.3.1 表面层的加工硬化 6.3.4 提高和改善物理力学性能的措施 6.3.4 提高和改善物理力学性能的措施 6.4.1 机械加工中的振动现象 6.4.2 机械加工过程中的强迫振动 6.4.3 自激振动 6.4.3 自激振动 6.4.4 机械加工中振动的控制 6.4.4 机械加工中振动的控制 6.4.4 机械加工中振动的控制 6.4.4 机械加工中振动的控制 6.4.4 机械加工中振动的控制 6.4.4 机械加工中振动的控制 6.4.4 机械加工中振动的控制 6.4.4 机械加工中振动的控制 6.3.2表面层的残余应力 精细磨削时，产生浅而小的残余压应力，因为这时温度影响很小，更没有金相组织变化，主要是冷态塑性变形的影响起作用； 精磨时，表面产生极浅的残余拉应力，这是因为热塑性变形起了主导作用的结果； 粗磨时，表面产生极浅的残余压应力，接着就是较深且较大的残余拉应力，这说明表面产生了一薄层二次淬火层，下层是回火组织。 6.3.3表面层金相组织变化与磨削烧伤 1．表面层金相组织变化 (1) 回火烧伤 如果工件表面层温度未超过相变温度Ac3，但超过马氏体的转变温度，这时马氏体将转变为硬度较低的回火屈氏体或索氏体 (2) 淬火烧伤 当工件表面层温度超过相变温度Ac3，如果这时有充分的切削液，则表面层将急冷形成二次淬火马氏体，硬度比回火马氏体高，但很薄，只有几微米厚，其下为硬度较低的回火索氏体和屈氏体，导致表面层总的硬度降低，这称为淬火烧伤。 (3) 退火烧伤 当工件表面层温度超过相变温度Ac3，则马氏体转变为奥氏体，如果这时无切削液，则表面硬度急剧下降，工件表层被退火，这种现象称为退火烧伤。干磨时很容易产生这种现象。 6.3.3表面层金相组织变化与磨削烧伤 2．影响磨削烧伤的因素及其改善措施 (1) 合理选择磨削用量 磨削深度↑→ 烧伤↑；砂轮速度↑→ 烧伤↑； 工件纵向进给量↑→ 烧伤↓；工件速度↑→ 烧伤↓。 实践证明，同时提高砂轮速度和工件速度，可以避免烧伤。 (2)工件材料 硬度、强度、韧性↑→磨削热量↑→烧伤↑； 导热性↓→烧伤↑ (3)砂轮的选择 硬度↑→钝化砂粒不易脱落，烧伤↑； 砂轮结合剂最好采用具有一定弹性的材料； 。一般来说，选用粗粒度砂轮磨削，不容易产生烧伤。 (4)冷却条件 采用切削液带走磨削区的热量可以避免烧伤。 6.3.3表面层金相组织变化与磨削烧伤 图3-9 一般冷却方法 图3-10 冷却液喷嘴 图3-11 内冷却装置 6.3.4 提高和改善物理力学性能的措施 1、零件破坏形式和最终工序的选择 图4-12 应力分布 (1) 疲劳破坏 最终工序应选能在加工表面产生残余压应力的加工方法。 (2) 滑动磨损 最终工序应选择能在加工表面上产生残余拉应力的加工方法 (3) 滚动磨损 最终工序应选择能在表面层下深h处产生压应力的加工方法。 利用大量快速运动珠丸打击工件表面, 使工件表面产生冷硬层和压应力,↑疲劳强度（图4-17） 用于强化形状复杂或不宜用其它方法强化的工件，例如板弹簧、螺旋弹簧、齿轮、焊缝等 图4-17珠丸挤压引起残余应力 压缩 拉伸 塑性变形区域 2、表面强化工艺 表面粗糙度Ra值可由3.2μm减小到0.4μm，使用寿命可提高几倍到几十倍。 (1) 喷丸强化 利用淬硬的滚压工具(滚轮或滚珠)在常温下对工件表面施加压力，使其产生塑性变形，工件表面上原有的波峰填充到相邻的波谷中，以减小表面粗糙度值，并使表面产生冷硬层和残余压应力，从而提高零件的承载能力和疲劳强度。（图4-18） 图4-18 滚压加工原理图 (2) 滚压加工 滚压加工可使表面粗糙度Ra值从1.25～5μm减小到0.16～0.63μpm，表面层硬度一般可提高20％～40％，表面层金属的耐疲劳强度可提高30％～50％。 图4-13 弹性外圆滚压工具 6.3.4 提高和改善物理力学性能的措施 当滚压孔时，为了提高强化效果，可以采用双排滚压工具，如图所示，第一排滚珠直径较小，作粗加工用，第二排滚珠直径较