济钢120m2烧结机智能润滑系统改造实践.docVIP

济钢120m2烧结机智能润滑系统改造实践摘?要 济钢炼铁厂120m2烧结机原烧结机润滑系统不能够满足现场润滑需求，2010年7月份通过智能润滑系统改造，大大改善了设备润滑状况，提高了设备整体运行可靠性。 关键词 润滑系统；改造；可靠性 中图分类号 TF341 文献标识码 A 文章编号 1673-9671-(2012)052-0161-01 济钢炼铁厂120m2烧结机原有的润滑系统采用点动式干油润滑系统，这种润滑系统存在明显的缺陷，对设备各润滑点的供油状况不易判断，容易造成设备因缺油导致导致滑道、轴承在缺油的状态下工作发生研磨，此外，该系统日常油脂消耗大，并且故障率高，设备的可靠性及维护性极差，严重影响了设备的正常运行。2010年7月份决定对干油润滑系统实施改造，采用ZDRH-2000型智能润滑系统替代原有的润滑系统，实现了烧结机智能润滑自动控制。 1 改造前状况 济钢炼铁厂120m2烧结机原来采用点动式干油润滑系统对烧结机进行打油，润滑系统为点动单线供油模式，正常工作压力为 8 Mpa-10 Mpa。在日常的使用过程中存在不少问题，严重影响了烧结机的正常运转： 1）点动式干油润滑系统采用点对点式供油模式，现场管路错综复杂，日常点检维护比较困难。 2）润滑系统额定压力过低，管路分支太多，管线长，压力损失较大，不利于干油的打出。计划检修检查发现，现场超过10%的润滑点处于缺油状态，超过23%的润滑点润滑状态不是很理想。 3）润滑系统为单泵润滑，没有备用泵，一旦干油泵发生故障，整个润滑系统全部瘫痪，无法保障烧结机的正常润滑。 4）润滑系统没有有效的检测系统，各个润滑点的润滑状态、供油情况、压力大小没有有效地反馈和体现，不利于日常的点检和故障的处理。 由于该系统存在诸多的缺点，烧结机滑道长期得不到有效地润滑，产生磨损加大了烧结机日常运行阻力。同时磨损产生的缝隙使得系统产生漏风，影响了烧结的生产。所以利用2010年7月份大修契机对烧结机润滑系统进行改造，以改变现有的烧结机润滑状态。 2 烧结机智能润滑系统技术改造实施方案 2.1 智能集中润滑系统的组成 ZDRH-2000型智能润滑系统采用可编程控制器作为主要控制系统，可进行局域网与上位计算机进行连接，以进行实时监控，使得各个润滑点状态和故障状态一目了然。系统包括上位机人机监视系统、补脂站、集成润滑站、线路、管路管件、智能给油器集成等几部分组成，各部分都是模块化系统，系统的最终执行单元是智能给油器集成，动力源是集成润滑站各部分的组成。 上位机人机监视系统：上位机监视系统硬件由工控机、显示器、通讯器件等几部分组成，显示系统由组态软件构成，通过人机界面操作员可监视并操作现场的润滑系统，一套上位机监视系统硬件可监视多台润滑系统。 补脂站：补脂站由储脂罐和控制系统两部分组成，主要是用来补充各个集成润滑站的润滑脂需求。原理是当补脂管道压力低设定的下限时启动润滑泵开始补充管道压力，当管道压力到达设定上限时润滑泵停止，当润滑泵压力到达设定的上上限或下下限时润滑站停止工作输出报警信号，同时通过超声波探测仪探测油罐油位的高度，当低于设定的下限时输出报警信号。 集成润滑站：集成润滑站由两台高压柱塞泵、嵌入式控制系统、阀台、称重集成、压力传感器、威图集成控制柜等几部分组成，润滑站为系统的核心单元，主要作用是提供动力源和指挥各个润滑点工作，收集润滑点工作状态，同事承载着与上位机通讯及与主机的连锁，集成泵站的工作原理集成泵站有两个台润滑泵一用一备，当润滑泵油位低时发送信号到补脂站开始给润滑泵加油，润滑泵是管道压力的动力源，当管道压力低时润滑泵开始启动，当管道压力高时润滑泵停止运行，嵌入式系统是整个润滑系统的核心单元，控制着润滑点的运行及状态的收集，同时也对润滑站、补脂站、阀台及传感器实时监测，按照既定的逻辑程序执行。 智能给油器集成：智能给油器集成由电磁给油器和智能信息处理模块组成；给由器集成是给油的执行单元，由智能信息处理模控制并收集传感器信息。智能信息处理模块是嵌入式控制系统的远程IO，接受主控制指令，传递传感器信息，检测工作电压、电流、及环境温度。 2.2 智能集中润滑系统的工作原理 各个润滑点的润滑状态是由流量传感器进行实时检测，当有润滑故障发生时能够及时报警，并且能够初步诊断出故障部位及类型，极大地方便了日常的操作与维修。各个润滑点和润滑段的参数可以进行实时的远程调节，以适应设备的润滑需求。 润滑系统采用高压电动润滑泵对各个润滑点进行打油，系统额定压力40 Mpa，系统自动根据润滑点的远近进行调整，以满足整个系统的压力需求。 系统首先进行周期扫描检测，在没有报警后，油泵开始向主管道供送油脂、加压并过滤，油泵自身第一级