渣油加氢腐蚀.docVIP

1．渣油加氢装置各部分腐蚀及损伤类型 1.1进料及反应部分 渣油加氢装置的进料反应部分工艺介质主要为高硫渣油、H2、轻油、H2S、温度150～410℃，压力0．4～21MPa。主要设备有原料缓冲罐、增压泵、中低压换热器、过滤器、高压泵、高压换热器、加热炉、反应器。 设备和管线存在的腐蚀及损伤主要是湿H2S腐蚀、高温H2S腐蚀、高温H2S+H2腐蚀、氢损伤、连多硫酸应力腐蚀、氯化物应力腐蚀、堆焊层氢剥离、回火脆化、σ相脆化。 1.2反应产物分离部分 装置的分离部分工艺介质主要为含硫渣油、轻油、H2、H2S、水、胺液等。 温度4O～ 380℃， 压力1～1 9MPa。主要设备有冷高分、热高分、高压换热器、高压空冷器、循环氢脱硫塔、循环氢压缩机、冷低分、热低分、中低压换热器等。 此部分存在的腐蚀及损伤类型主要是高温H2S+H2腐蚀、氢损伤、堆焊层氢剥离、连多硫酸应力腐蚀、回火脆化、氯化物应力腐蚀、湿H2S腐蚀、NH3+H2S+H2 O型腐蚀、胺腐蚀等。 1.3分馏部分 装置的分馏部分工艺介质主要为含硫渣油、轻油、氢气、硫化氢、水等。温度从40～380℃不等，压力一般为0.1～1.5MPa。主要设备有汽提塔、分馏炉、分馏塔、中低压换热器、回流罐等。 此部分存在的腐蚀及损伤类型主要是高温H2S腐蚀、湿H2S腐蚀、连多硫酸应力腐蚀、氯化物应力腐蚀等。 1.4 氢气压缩系统 装置的氢气压缩系统工艺介质主要是氢气。温度一般为40～1 50℃，压力为24～21Mpa。主要设备有压缩机、压缩机级间分液罐、压缩机级间冷却器。 此部分存在的腐蚀及损伤类型主要是氢脆。 2．渣油加氢装置常见腐蚀类型 2.1硫化氢腐蚀 2.1.1湿H2S腐蚀 2.1.1.1定义： 湿H2S腐蚀一般指液相水和H2S共存时H2S所引起的腐蚀。湿硫化氢的腐蚀主要是由于电化学腐蚀和反应产生的氢原子扩散至钢中引起的。腐蚀环境《压力容器监察规定》中定义温度≤（60＋2P），P为压力，MPa（表压）；硫化氢分压≥0.00035MPa，即相当于常温水中的溶解度≥10mg/L；介质中含有液相水或处于水的露点以下；pH＜9或有氰化物（HCN）存在。湿硫化氢引起钢材损伤的形式均匀腐蚀。由于电化学腐蚀引起的表面腐蚀，使壳壁减薄。氢鼓泡（HB）。腐蚀过程中析出的氢原子渗入钢中，在某些关键部位形成氢分子并聚集，引起界面开裂（不需要外加应力），形成鼓泡，其发布平行于钢板表面。氢致开裂（HIC）。在钢内部发生氢鼓泡区域，当氢的压力继续升高时，小的鼓泡裂纹趋向于相互连接，有阶梯状特征的氢致开裂。钢中MnS夹杂物的带状发布增加HIC的敏感性。HIC发生不需要外加应力。应力导向氢致开裂（SO－HIC）。应力导向氢致开裂是由应力引导下，在杂物与缺陷处因氢聚集而形成的成排的小裂纹沿垂直于应力方向发展。SOHIC常发生在焊接街头的热影响区及高应力集中区，应力集中经常是由裂纹缺陷或应力腐蚀裂纹引起的。硫化物应力腐蚀开裂（C）。硫化氢腐蚀产生的氢原子渗透到钢的内部，溶解于晶格中，导致脆化，在外加垃应力或残余应力作用下形成开裂。硫化物应力腐蚀开裂通常发生在焊缝热影响区的高硬度区。 硫化氢的腐蚀不但危害设备及管线，而且这些腐蚀产生物被带进反应器内，将会堵塞床层，导致压差升高，影响开工周期。腐蚀的措施对介质中硫化氢含量低、腐蚀不太严重的，往往采用普通的碳素钢，适当加大腐蚀余量，并在制造程序上加入消除应力的焊后热处理。对腐蚀性中等的场合，选用抗HIC钢材。对腐蚀性非常苛刻的工况，可采用隔绝的方法，H2S腐蚀 2.1.2.1腐蚀机理： 对于以碳钢或低铬钢制的设备，在操作温度高于204℃，硫化氢硫化氢与铁反应生成硫化亚铁。反应式：Fe＋H2S＝FeS＋H硫化氢是加氢过程中不可避免的气体组分，除原料中带来的硫化物经加氢生成后生产H2S外，在预硫化时，也需加DMDS。这部分硫，一部分与催化剂作用，多余部分则生产H2S。为了保持催化剂的活性，也要求循环氢中保持一定的硫化氢浓度。FeS是一种具有脆性、易脱落，不起作用的锈皮，对反应器、换热器及高压管线危害极大。影响腐蚀速度的因素影响硫化氢腐蚀速度的因素主要温度和硫化氢浓度当硫化氢在200～250以下，对钢材不产生腐蚀或甚微，当温度大于260时，腐蚀加快，随着温度的升高而徒直地加剧，尤其温度在315～480之间时，每增加55，腐蚀速率增加2倍。硫化氢浓度越大、分压越高，腐蚀越厉害，在硫化氢体积浓度超过1％时速率达到最大。200℃以上条件，氢会渗入金属表面FeS保护膜，使其而失去保护作用。FeS保护膜反复剥离、生成，加快腐蚀。 在硫化氢和氢共存条件下，可根据柯珀曲线来估算材料的腐蚀率。该曲线是美国腐蚀工程师学会（NACE）的一个专门小组通过大量的试验和生产数据经电子计算机反复回归处理、关联后整