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25mm S6级卸扣体热过切工艺的技术经济研究 　　摘 要：按照锻件通用标准规范，锻造件不允许有过切缺材缺陷。但在实践中，适度运用热过切技术冲切25mm S6级卸扣体飞边，以热过切代替铣削加工，获得了成功，取得了良好的技术经济效果；现作系统性的总结，为广大工程技术人员进行技术创新提供参考范例。 　　关键词：热过切；技术经济；研究 　　DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2017.08.042 　　1 25mm S6级卸扣的传统生产工艺流程介绍 　　S6级卸扣广泛应用于吊装行业，是吊装索具未端常用的零部件。在S6级卸扣系列中，需要配扇形销轴的卸扣装配时规定：扣体双耳外端面与销轴盘面接触率≥75%（如图1）。为保证盘面接触率≥75%，卸扣体双耳外端面需设计加工余量，通过加工获得一定面积的平面来保证面接触率。由于设计有加工余量（如图2），以及锻造拔模斜度等原因，扣体双耳外端面不平整，因而，一般需要通过铣削或热挤压整形等工艺方法来加工扣体外平面（如图2）。 　　以25mm S6级弓形卸扣为例作为研究对象，卸扣体传统的生产工艺流程一般有两种： 　　（1）下料→制坯→锻造→热切飞边→除毛刺→抛丸→机加工→热处理→抛丸→热镀锌→冷整形→装配；其中，机加工工序包括：铣外端面→钻孔→倒角→攻螺纹等步骤； 　　（2）下料→制坯→锻造→热切飞边→热压扁、整形→除毛刺→抛丸→机加工→热处理→抛丸→热镀锌→冷整形→装配；其中，热切飞边、热压扁整形工序均在冲床上实现；机加工工序包括：钻孔→倒角→攻螺纹等步骤。 　　两种传统的卸扣体生产流程冗长，人工、设备占用多，能源浪费大，生产成本高，无法通过降低综合生产成本来提高产品竞争能力。由于降低成本的迫切需要，仍然需寻找出技术创新点来降低生产成本。 　　经技术论证，找出了其中的一个技术创新点：以热过切代替铣削加工，代替热压扁整形，偿试应用热过切技术。因而优化出如下工艺流程：下料→制坯→锻造→热过切飞边→除毛刺→抛丸→机加工→热处理→抛丸→热镀锌→冷整形→装配；其中，机加工工序包括：钻孔→倒角→攻螺纹等步骤。 　　2 热过切技术特征 　　经理论研究分析和实践验证，热过切技术具有以下主要特征： 　　（1）以?崆邢魈娲?冷切削加工工序，实现机械加工方式的灵活性； 可切出工件机械加工定位点或机加工起始面； 　　（2）对过切量有一定限制要求，过切量以合适的度为量，以能够基本满足切除加工余量、或切出加工定位面或装配面为最大限度；过小，达不到技术经济效果，过大，热冲切模具磨损较大，模具寿命较低，切面易发生不规则拉伤变形； 　　（3）冲切模具特殊设计制作，运用复合式的模具架构技术，实现冲切、热整形一体化生产，减少热整形生产工序，模具需常检查磨损状态，及时修复更换； 　　（4）与切飞边时同步完成，不多设工步，不多占用冲切时间；无需占用铣床等生产设备，无需采购铣刀等刀具，无需制作铣削工装模具，减少生产资源的占用，从而增加有效生产时间； 　　（5）在不增加操作工劳动强度的条件下，以热切削代替冷铣削，冲切速度明显高于铣削速度，生产效率可大幅提高。 　　3 热过切技术经济分析 　　经实际考察同类产品生产工厂，搜集了生产25mm规格有关的工艺流程和生产资料，对不同工艺所需的人员、设备、工装模具、刀具等资料数据，整理如表1所示。经比较分析发现，热过切工艺的技术经济指标具有以下特点： 　　（1）热过切是热冲切的一种方式，不仅不单独占用生产工序，而且减少了生产工序；节省了后续加工成本； 热挤压整形虽然比铣削节约生产时间，但也是一个独立的生产工序，需耗用人力、物力资源，而且面平整度较差，残余飞边压扁后在热处理易产生微裂纹，装配时盘面接触率合格品普遍较低； 　　（2）热过切由于工序合并，零耗时；有效地缩短了生产流程和生产时间； 　　（3）由于热过切实现了工序合并，减少了机械加工过程中的半成品种类和数量，减少了产品流转环节和仓储占用空间，利于现场管理； 　　（4）热过切不合格率低，质量水平没有降低，热镀锌锌层附着力高于铣削工艺，质量成本随之降低； 　　（5）生产总成本低，能够逐渐增加产品利润率，增强竞争力和赢利能力。 　　总之，热过切技术有创新点： 以切代铣或热整形，减少设备、工装模具、刀具数量，减少生产工序，缩短生产流程，减少操作人员数量；质量稳定性高。应用热过切技术，直接降低了生产成本， 实现人财物资源的节约，改善生产环境，生产力得到释放和生产效率的提高。 　　4 技术创新与经济的关系 　　由上所示，25mm S6卸扣体热过切工艺从“人、机、料、法、环”五个方面中的“法”，即工艺流程和技术方法方面找到技术创新改进点的， 而且遵从了实践检验真理的工作原则，持续改进完善创新。