第1册 参数设计方法和品质工程技术(盟主).pptVIP

; ;1. 产品设计者的任务 产品设计部门是将企划所决定的产品机能在成本限制之下，限期开 发出新产品 ，其使用的手法有以下四个步骤： (1)?系统选择 科学和工程最大的差距在于科学是探求自然现象的正确法则，但正 确法则只有一个而已。而在工程领域里，设计某产品的功能却可有无 数的方法。在无数的系统中，选择符合目的地，称为系统选择。 (a)?尽可能选择尚未问世的系统，并以专利保护之。 (b)?同时考虑安全设计。在功能全部失效时，避免社会损失太大。 (c)?以统计方式演变的实验计划法应该由设计工程师来写才恰当，而 非由统计人员来处理。;(2)??参数设计 被选择的系统中，有很多參数值必需被决定。而以实验计划法和 SN比概念来决定参数值，以同时提高品质和降低成本的设计称为“参 数设计”。 (3)? 允差设计 当参数设计后，各参数的中心值已经决定，但是各零件和材料的 误差百分比随着价格与等级而有所不同。运用实验计划法和SN比概 念来决定零件和材料的等级。以得到最佳品质和成本的设计，称为 允差设计。同時也可用允差设计来求得功能界限和失去功能时的近 似损失函数。;(4)???允差的决定 这个步骤可以略去，它是说明将允差设计所决定的零件和材料， 写入规格书和图表上，并作成契约，交由生产线或由OEM(代工)来完 成。 系统的选择，一般只需2天的讨论便可决定，而在完成参数设计与 允差设计后，才能对产品品质作最终的评价。产品设计随着产品而有 些差异，其构成阶段可细分如下： (a)? 总系统 (b)? 次系统 (c)? 单位和零件 (d)??原件和个片的开发 (e)??材料的开发; ; ; ; ; ; ; ; ; ◎采取对策可能 △预防保全可能 ○尽可能避免 ╳不可能 另外，在系统方面，可选择1至 3个系统(包括安全设计)；然后对这數 设计，才能些系统有效率地实施参对系统选择良否作最后且公平的评断 。允差设计有时候会用到安定性高的材料或零件 ，这会使成本增加，但 也是不得已的对策，也应通盘考量。; ; ;技術倫 = 技術的掌握及想法 ; 問題描述 品質特徵及因素(子)說明 直交表及因素配置 實驗步驟及資料彙集 資料分析 驗證實驗 結論 再次實驗 未來計畫;問題描述;制程分析及可控因素標示;一 品质特性: 本实验包含之品质特性为我司射出成型的P80 TOP SHELL产品中的 色差不良数量,实验目的是希望色差产品的数量得以减少,即不良率不断 降低,此即为望小特性.;二 可控因素： 本实验可控因素之选取，是将前述之制造流程经现场技术人员分析 后，选取四个三水准的可控因素，列表如下：;直交表及因素配置 ? 一 直交表： ? 本实验共有四个三水准可控因数，每一实验条件下均检测50PCS样本 ，计数色差不良数量，故本实验采用L9（34）之直交表。 二 因素配置： 本实验之四个可控因素，经成份分析后，分别配置于L9（34）之直交 表之1，2，3，4列。;实验步骤及资料汇集 ? 一 实验步骤： 本次实验经直交表配置分析后，交由射出成型现场技术人员进行实验 ，进行9组实验，每一组实验选取50个样本数，共选取450个样本数进行 计数值资料分析。 ?二 资料汇集： 由于本次实验规划之品质特性为色差不良数，有关资料之汇集，将9 组450个样本一一与样品比对，并按SOP进行操作得出9组资料，由此计 算S/N值。;? ;因子 NO; 手算S/N比： ;二 回应表;A因子S/N比的計算過程：(手算);電腦算： ;验证实验; ;電腦算： ;转换为可控因素描述如下：;经过我司工作人员的不懈努力,结合以上9组实验,最终得出一组最佳条件:烘料温度120℃,烘料时间4小时45分,螺杆温度295℃,模温118℃. 自从本星期五开始使用此条件后,通过两天来的长时间检测,发现到P80 TOP SHELL 9#产品的色差不良现象有所降低,这几天的不良率基本控制在5%至7%. 总而言之,以上说明此前的条件并不是非常理想,而现在的条件方是较为理想的条件,且公司的利益由此得以体现.;再 次 实 验 一 前提 因经过以上实验,仍有较高之不良率,且在做前三项不良统计时,色 差不良现象依然是第一项,故我司射出课及相关工程人员决定在此基 础上再次加以改进. 二