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无溶剂液体环氧防腐涂料及其应用 张炼 （廊坊市东化防腐工程有限公司 总经理） 摘要：无溶剂液体环氧防腐涂料是防腐涂装的发展方向，它可以提高防腐层质量、提高涂敷功效、降低成本，而且环保、节能、无污染。一次性厚涂技术，将得到优质、长效的防腐层。 一、液体环氧涂料的分类及对比 用于石油、化工管道和贮罐内外防腐的涂料品种很多，但从防腐性能、投资造价、使用寿命和施工技术等方面考虑，用量最大、用途最广、历史最悠久的是液体环氧涂料。 在我国20世纪80年代前，用中分子环氧树脂和部分高分子环氧树脂加入25%以上的溶剂，制成溶剂型液体环氧涂料，在90年代改进成溶剂含量小于20%的厚浆型环氧涂料，在20世纪末研制并生产出无溶剂液体环氧涂料，该涂料不含挥发性的、有毒性的苯类稀释剂，固体含量接近100%。 液体环氧涂料性能的优劣主要由两大因素决定，其一是环氧树脂含量，其二是溶剂含量。经试验研究环氧树脂含量最少不应低于25%。涂料中环氧树脂含量高，防腐层粘结力大，机械强度高，涂敷时固化速度快，涂层密实，可以得到性能优良的防腐层。涂料中溶剂含量应越少越好，涂料含量直接影响着涂层的致密度和针孔的数量，还关系到涂敷遍数、工效、工期、人工和机械的费用。在选购涂料时，应首选溶剂含量低、固体份含量高的涂料。溶剂在漆膜干燥过程中应全部挥发，造成浪费、污染和危害，并使干膜厚度减少。一般溶剂含量20%以上的涂料，一遍漆干膜厚度大约在40～80μm，若按最低要求的防腐层厚度300μm计算，至少要涂四遍以上。第一遍漆膜表干后，方可涂第二遍漆，若每遍间隔2～6h，涂敷300μm厚的防腐层，施工周期要2～4天，工效远远低于可一次性厚涂的无溶剂液体环氧漆。更要指出的是涂层致密性的问题，因涂料中含溶剂，在漆膜干燥过程中溶剂挥发会产生针孔和 本论文在中国石油石化静电专业委员会、中国石油石化防腐新技术开发中心举办的“2012全国石油石化化工行业腐蚀防护与控制暨高新涂料技术应用交流会”上发表。 表面缺陷。为了消除针孔和增加防腐层厚度，要涂敷第二遍涂料，把上遍涂膜的针孔大部分覆盖，只有少量重叠，靠这样多层的涂敷才能达到无针孔的防腐层。可是，第一层、第二层及以后涂的若干层中留下前层的隐蔽下的针孔，又称之为盲孔。在表层留下的针孔称之为显孔。盲孔、显孔和隐藏的裂痕缺陷造成涂层致密性差，在今后的实用中，遇到化学介质的长期浸渍，腐蚀性的酸、碱、盐会进入缺陷中并存留，造成涂层电性能下降、强度降低，先失去防腐作用。 因此施工相同厚度的防腐层，用无溶剂涂料比用有溶剂涂料涂敷的防腐层在质量上要优异。 无溶剂液体环氧涂料可以一次性厚涂达到2000μm以上，工效高，涂敷速度快，提高质量、提高功效、降低成本、环保、节能、无污染，是引领涂料工业发展方向的新产品、新技术。 表1 有溶剂与无溶剂涂料比较 序号 有溶剂型（包括厚浆型） 无溶剂型 1 涂层中有针孔、盲孔、显孔，造成涂层不致密。 无溶剂一次性厚涂，涂层密实，各项防腐性能优良。 2 多层涂敷、层间还需有等待干燥的时间，工效低、时间长。 一次厚涂，工效快，省工、省时。 3 有溶剂挥发，施工现场条件恶劣、污染环境，工人劳动条件差，造成职业病。 无溶剂挥发，无污染，无气味。 4 涂层固化后，仍有溶剂残留逸出，污染水质。 自身无溶剂、涂层中无残留问题，真正无毒害。 5 溶剂乃能源物资，挥发后，浪费了能源。 无挥发物，节能、环保，为地球、为人类做贡献。 6 能源浪费，增加工序，工效降低，综合成本提高。 节能，省钱、节省工序、节省人工和机械施工费，降低成本。 二、无溶剂液体环氧涂料种类 无溶剂液体环氧涂料有无溶剂环氧彩漆、无溶剂环氧陶瓷涂料、无溶剂环氧煤沥青涂料等种类。 1、无溶剂液体环氧涂料——环氧彩漆 环氧彩漆是液体环氧漆的一个品种，环氧漆是属化学固化型油漆，环氧树脂和固化剂混合后，发生化学交联反应，生成不熔不溶的大分子立体网状结构，质地致密、机械强度高，环氧环、苯环和醚键化学性质稳定，耐多种酸、碱、盐的浸泡，醚键和羟基是极性基团，与钢铁产生极性吸附，粘结力大，附着力强。 表2 无溶剂型环氧彩漆性能指标 项目 单位 性能指标 涂料粘度 （涂4杯，25℃） ｓ 不测（超过仪器检测范围） 涂料细度 μｍ ≤100 涂料固体含量 ％ ≥98 漆膜干燥时间（25℃） 表干 h ≤4 实干 h ≤16 漆膜颜色及外观 — 各色、有光 漆膜附着力 级 ≤2 漆膜柔韧性 mm ≤2 漆膜耐冲击 J 4.9通过 2、无溶剂液体环氧涂料——环氧陶瓷涂料 环氧陶瓷涂料欧美国家称之为Ceramic Epoxy，是液体环氧涂料系列产品中的耐磨品种，内含大量高纯度石英粉，涂层光亮、坚硬、耐磨。组成中含煤沥青的外观呈黑色，简称黑陶，用于中水和污水，组成中