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OEE: 最被误用滥用的指标 作者：Ross Kennedy – CTPM Australasia 总裁 全体设备效率（OEE）的概念最早大约出现在1989出版的一本书，书名是《TPM Development Program – Implementing Total Productive Maintenance》（TPM--实施全员生产维护），是由来自日本工厂维护协会的Seiichi Nakajima编辑的。这本书是1982年出版的日文书《TPM tenkai》的译本。 在全体设备效率出现之前，人们通过可用率或者停工时间来监测设备性能。 当意识到面对同一台设备，在不同时期，有相同的运行时间，有相同的停工时间，但生产产能却不同时，这种方法就不是那么有效了。 例如： 如果一条生产线被测量的性能是在100个小时内，它有一次停工，停工时间是10个小时，那么可用率是90%， 停工率是10%。 如果同样这条线在另外的100个小时内，每10个小时有一个次停工，每次停工1小时（总共10个小时停工）， 那么可用率还是90%， 停工率也是10%。 但是，在比较生产出来的产品数量时，在大多数情况下，第一种情况（只有一次停工的情况）都会多过第二情况（有10次停工的情况）。这种逻辑是十分简单的。每次意外停工，从重启机器到第一件合格品之前，非常可能造成各种质量损失，清理需要，材料需要再次被加工，让其达到标准或直接报废。另外，从重启机器到加速至正常速度状态，这区间也极有可能造成了速度损失。 这是OEE被开发出来的原因。这是第一次你可以测量设备效率处于什么水平，最终目的是生产尽可能多的合格产品，同时最小化损失。Nakajima 写道 全体设备效率可以利用以下公式来计算： 全体设备效率= 可用率 X 表现性 X 质量指数 对于影响全体设备效率的各种损失列明如下： 可用率 表现性 质量指数 停工损失 生产准备调试损失 其它 怠速较小停顿损失 损失 质量瑕疵返工损失 启动时不合格品损失 在最近的相关文献中，OEE损失模型，在可用率上的损失，已扩展至包括计划内停机时间了。 哪些地方做得不好 ? 速度损失是一个好的开始点。 这也是很多面临损失的地方。Nakajima解释了速度损失：提升实际操作速度到设备设计的速度然后改善超过设计速度。这样的速度被他称为理想速度或理想周期时间。 在后来的日本工厂维护协会出版物中（例如Tokutaro Suzuki的《TPM in Process Industries》 （流程工业中的TPM），我们发现这种速度被称为标准率，尽管它的意思接近于标准生产率等同于一个工厂的设计产能， 它是一个具体的工厂的本质产能（内在的或真实的）。 没有找出真正的理想（或理论）生产线速度，一些公司和顾问使用标准或预计速度去运算。 这样做就忽视了OEE是帮助生产基地达到世界级性能的目的，而不是达到平均或标准性能。 因为如此， 我们研究出了3种理想速度的含义。 理想速度是帮助企业建立通往世界级性能的速度损失的相关目标。 原设备制造商设计的限制速度，可以称之为设备能达到的最大速度。（这是十分不同于制造商推荐速度，通常推荐速度是比限制速度要低） 在短时间的抽样速度测量（例如10分钟），理想速度是可以通过最好的操作员，最好的供应，最好的环境条件和最好设备状况（还未到设备的极限“红线区”）来达到的。 移除任何的特别原因，每天或每周实际设备速度运行表上的控制上限（至少收集15个数据）。 0EE 计算中关于速度和比率的要点： 不要混淆用于定价或生产计划的理想速度与用来协助改善的理想速度 例如，在计划生产时，你需要一个比率去让生产计划员对客户作一个的货期承落。这样的比率通常称为预算率或主生产计划率。这个比率是允许一些损失，像生产准备时间，劳动力低效，过去不良操作等等以确保可以兑现给客户的承诺。 我们见证了很多比率被误用后，导致令人头痛的案例。例如：一些工厂选用一年中最好的5个班次的生产表现作为最佳生产率（理想速度），当改善效率进展很大时，导致总体性能比率超过100%。在这种情况下，工厂重新选用另外的最佳生产率（理想速度），因为计算公式中原来的数字改变（理想速度改变），导致接下来OEE下降了。当制度与OEE表现挂钩时，这种情况将可能产生更不利的后果。 OEE 的真正目的是什么？ OEE开发出来，作为一个改善的 ‘驱动器’，而不是一个用于设备与设备之间，企业与企业之前的性能比较 它是提供给每一个人一个简单指标或监控器去检测每周分配在正式持续改善上的时间，去支持TPM核心的生产区域小组改善活动，例如操作员设备管理活动或日本工厂维护协会称之为操作员自主维护。 改善的驱动器 我们发现OEE性能是非常依赖于业