M100049说明书.doc

说 明　 书 注塑模型腔倒扣斜顶内分型脱模机构 技术领域 本发明涉及一种注塑模具结构，适用于长条状、易折弯变形、产品型腔存在较大脱模倒扣，且用斜顶方式完成前模倒扣脱模的场合。本次发明之斜顶采用斜顶内部增设多个活动部件，巧妙设计活动部件在斜顶顶出过程中的运动轨迹，使产品自动安全脱模，实现全自动生产的斜顶脱模机构。 背景技术 本斜顶机构特别适合用于汽车饰条类产品，此类产品相对细长，产品折弯变形相对容易。饰条类产品均为汽车内外装饰部件，对产品的外观品质要求很高，主要考虑后续加工工艺品质，比如，电镀工艺，喷漆工艺对塑件的夹线，缩痕，变形，缺胶等缺陷非常敏感。为了提升饰条产品的外观品质，有时模具分型线不在产品的最大轮廓上，此种情况往往是最大轮廓线在产品的可视面。分型线的的改变，使得模具型腔会有较大的倒扣，正常塑件出模困难，产品损伤严重，无法满足品质要求。本斜顶机构正是为解决因型腔倒扣而不能实现自动脱模的问题而设计制造的复合斜顶自动脱模机构。 发明内容 本发明的目的是为了提升塑件外观品质，解决汽车装饰条类细长注塑产品因非常规分型导致型腔倒扣，提供结构设计合理，运动安全可靠，能够满足注塑件自动化生产的注塑模复合斜顶脱模机构。 本发明所面临的最关键问题是如何解决型腔倒扣部位实现自动脱模。汽车饰条类产品同样分型方式的模具做的很多，模具设计与制造方式大同小异。一般模具往往会采用如下方式生产产品，产品注塑完成后，为保障产品不会拉伤，开模后产品往往选择留型腔，然后用手工取件的方式，在取件过程中，让型腔倒扣部分的产品适当弯曲，取出产品。产品形状相对细长，产品材料大多采用ABS材质，产品注塑后的折弯变形较为容易。此方式无论从成本还是制品合格率方面都比较理想，最大不足之处不能实现自动化生产。 为提升产品品质，提高生产效率，降低人工成本，实现产品的自动化生产。经过周密的多方案的分析和对比，最终择选取了此方案，此方案工作原理：在开模顶出过程中，利用斜顶内部机构，拉弯产品倒扣部位，使产品在开模之前完成变形，让产品留在下模型芯上，然后再正常顶出，实现自动脱模过程。 为满足能够实现上述产品的自动出模动作，对模具的整体结构作如下设计：产品两侧扣位设计成前模滑块，在开模后不会与下模斜顶一系列动作有干涉。下模产品端部倒扣部分设计大斜顶抽芯，斜顶内部设计有2件活动镶件，2件活动镶件分别有设计在模仁上的导轨单独控制动作。此机构是实现整个脱模动作的关键部件。产品在型腔内拉弯变形，使前模型腔倒扣部份胶位脱开型腔，在此过程中，由于产品的反作用力，产生与斜顶运动方向一致的推力。为此，在模具型芯尾部设计直顶块，抵挡产品一端拉弯时产生的推力。防止产品拉伤，刮伤，保证产品安全的留于后模型芯。 此斜顶机构是整副模具能否实现规定动作的关键，大斜顶内部设计成2块活动镶件，分别包住了产品倒扣部分胶位。为保证斜顶能顺利拉变形产品，做在2个活动镶件上用于拉产品的扣位必须足够强大，否则，斜顶拉不弯产品，而破坏斜顶上的扣位。活动镶件在斜顶上以隧道方式固定和导向，两块活动镶件并列安装。2活动镶件与斜顶孔的装配不能太松，否则，很容易跑飞边。斜顶背部下模仁上设计有2个固定导向镶件，宽度大于斜顶杆宽度，主要考虑定位和固定。2件导向镶件拼合面上加工有斜顶活动镶件的运动轨迹。此轨迹是经过对产品顶出过程精确计算后得出的。2个斜顶的活动镶件的尾部加工成圆柱状，将圆柱放置于导向镶件的导向槽内。为防止由于注塑压力过大，出现活动镶件尾部导向圆柱处断裂，在加工斜顶镶件孔时，加工留有台阶，用于解决活动镶件在注塑过程受压后退的问题。 为保证斜顶有足够的强度和足够的内部空间，斜顶做的比较结实。斜顶内部2件小镶件的装配精度要求非常高，注塑时的高压和高温对此机构的考验非常大。注塑时的热膨胀，会使活动件运动受阻干涉，甚至涨死失效。为缓解热膨胀，保证活动镶件保持相对恒温的工作环境，加强斜顶的冷却十分重要。冷却回路能有效保证机构的稳定性，保证斜顶机构运动顺畅，同时缩短产品成型同期。应该说，此斜顶的冷却回路设计，充分体现了这一点。 因此，本发明是一种结构设计合理，通过对常规斜顶增设内部机构，使斜顶实现特殊的顶出动作，达到产品自动化生产的目的。 附图说明 图1是本发明的一种结构示意图。 图2是本发明的一种在模具体中位置结构示意图。 图3是本发明的一种复合斜顶顶部结构示意图。 图4是本发明的一种复合斜顶顶部结构示意图。 图5是本发明的一种斜顶本体内部水道结构示意图。 图6是本发明的一种斜顶本体内部水道走向结构示意图。 图7是本发明的一种模具合模状态工作位置示意图。 图8是本发明的一种模具顶出过程状态位置示意图。 图9是本发明的一种模具顶出过程状态位置示意图。 图10是本发明的一种模具顶出极限状态位置示意图。 图中：1.斜顶、2.活动镶件1