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多孔水泥混凝土路面施工方法探究中图分类号：TU 文献标识码:A 文章编号：1007-0745（2012）06-0095-01 摘要：随着我国的交通运输事业的迅速发展，公路网络化建设日益完善，越来越多的新型生态型路面类型也随之不断应用，多孔水泥混凝土路面就是其中的一种。本文主要是针对多孔水泥混凝土路面在实际施工中采用的湿接法进行了简单的分析与阐述。 关键词：多孔水泥混凝土 湿接法 0 前言 在多孔水泥混凝土路面施工过程中，施工的关键是如何进行摊铺和压实多孔水泥混凝土层。“湿一湿”加铺工艺是一种新型的水泥混凝土路面施工工艺，其最核心的部分是加铺的时机问题。相关研究表明，从下层普通混凝土加水拌和算起，在间隔“初凝+l小时”之后加铺上层多孔混凝土为最佳的铺筑时间。 1 施工方式的选择和普通混凝土层的施工 由于多孔水泥混凝土磨耗层的厚度较小，加之下层的普通水泥混凝土刚刚达到初凝强度，不能满足大型机械的进入，故不能采用碾压式等大型的机械化施工方式进行施工。目前较为先进的方法是采用双层滑模摊铺机方式进行施工。即通过一体化的双层滑模摊铺机在十米的间隔内分别摊铺、振捣，挤压抹平普通水泥混凝土和多孔水泥混凝土，实现一次成型的施工工艺。目前我国水泥混凝土路面施工工艺技术水平尚不能达到上述要求，为此合理的实施方案为“两次摊铺两次成型”的施工工艺。本次施工采用的施工工艺为三辊轴式施工方式，即：先立模进行下层普通水泥混凝土的摊铺、振捣和初步整平，然后再通过横向布料的方式由人工将多孔水凝混凝土摊铺均匀，接着采用人工式平板夯进行振实，最后再利用三辊轴进行整平上表面并得到合格的平整度。由于三辊轴施工方式的平整度主要取决于两侧立模的平整度，所以在施工前用拉钢丝的方式调整两侧的立模的高度，确保两侧立模处于同一高度。立模高度为普通水泥混凝土的厚度加多孔水泥混凝土磨耗层的厚度。底层普通水泥混凝土层的施工与普通三辊轴施工相差不大，唯一的区别是普通水泥混凝土在振捣整平后，底层普通水泥混凝土层没有和两侧立模平齐，而是相差一个多孔水泥混凝土磨耗层的高度。同时由于施工工艺的限制，底层水泥混凝上层的厚度不能保证完全达到设计厚度，即底层水泥混凝土层的平整度较低。设传力杆的路面，使用固定支座法将传力杆固定到位。传力杆仍旧位于水泥混凝土路面总厚度的中部。 2 多孔水泥混凝土的拌和与布料 多孔水泥混凝土水灰比较小，属于半干性混凝土，极易在拌和中产生起球现象，因此在其拌和过程中需要控制加料的顺序。拌合的过程中加料的顺序应为:水泥+矿物活性超细粉 水+高效减水剂 骨料。先把水与水泥拌合均匀，拌合时间一般为80~90s，然后加入集料拌和。其拌和的时间要比普通混凝土长30~40s，以便于获得良好的均匀性。根据现场的拌和过程来看，拌和时间控制在220s左右较为合适(这个根据现场不同的拌和设备调整拌和时间)，每次拌和后检查拌和的均匀性，以确保多孔水泥水泥混凝土具有良好的施工和易性。 最佳铺筑时间为从下层普通混凝土加水拌和算起，在间隔“初凝+1小时”之后加铺上层多孔混凝土艺。在施工的过程中，具体的间隔时间可根据施工现场的气候条件进行调整。由于下层普通的多孔混凝土尚未硬化，运料车不能直接开进，因此只能采用横向布料的形式。在布料的过程中应注意铺料的均匀性与铺料高度的准确性，施工过程中磨耗层的松铺系数控制在1.2，多孔水泥混凝土略高于两侧的固定模。多孔混凝土水灰比较低且有大量的孔隙，所以其水分蒸发很快。在初步整平之后，需及时用地膜或者湿土工布覆盖其表面，以保证多孔水泥混凝土路面表层始终保持湿润。同时也应避免在每日的下午进行施工，最佳施工温度控制在环境温度25度以下。 3 压实、整平与施工缝的处理 在摊铺完成后，然后用人工用振动平板夯进行振实，平板夯击振频率为50Hz，击振力为2KN，振实最佳方式为纵向一次加横向一次。在振实的过程中注意人工补料，使得路表目估平整。振动平板夯移动时，应重叠10~20cm，振动夯在同一个位置的持续振捣时间不应小于10s。振动夯需由两人提位振捣和移位，不得自由放置或长时间持续振动，以防止提浆过度造成上层孔隙的堵塞。振实完成后，启动三辊轴进行整平(前端的振捣棒应抬高，并停止工作)。在三辊轴辊整平的过程中，应注意辊轴上是否有粘料现象，并及时进行补料。必要时用喷雾器对驱动轮喷雾状水分，以确保整平的效果。根据碾压的效果来看，往复碾压次数一般控制在3遍(往复一次为一遍)以上为佳。由于每天施工完后和第二天施工存在施工缝问题，施工缝的处理直接影响到路面平整度的好坏，因此必须处理好施工缝。施工缝的处理经验为第二天开始铺筑前，人工清除施工缝内侧一米范围内的硬化多孔水泥混凝土，并由此开始新多孔水泥混凝土的铺筑。 4 切缝与养生 由于路面存在较大的孔隙