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6．8 加工中心Z向对刀方案设计 6．8．1机床、刀具、工件的位置点及Z向对刀问题 执行加工程序控制机床对工件加工前，一个重要的前提是在机床的坐标系里，明确机床、工件和刀具所组成的加工系统中相互位置，以便数控系统掌握足够的信息，正确地理解人的加工意图，从而代替人准确地控制加工运动。 如图6-8-1，以某立式加中心机床为例，该机床设计机床参考点R与机床零点M重合，各轴回正向极限时找到机床零点，回零时，位于主轴孔端面中心的刀具参考点F亦与R、M重合，且刀具参考点与刀位点同在回转主轴中心线上，那么，刀位点X、Y向的位置与刀具参考点重合，但Z向位置不重合，可见，回零操作不能让CNC直接测量到刀位点的Z向位置。因此，机床零点、工件零点、刀位点在Z向（刀长方向）位置需要用别的方法来确定。 6．8．2 机床、刀具、工件在Z方向相对位置值及寄存 1．加工系统中Z向相对位置尺寸 如图6-8-2所示，某立式加工中心机床中，回零后，主轴端面中心（刀具参考点）正位于机床原点位置，这是Z轴正向行程的限位开关位置，也是所有加工中心实现自动换刀所在的位置。此时，切削刀具、工件上表面以及工件高度在Z轴方向的位置关系如图2所示，Z轴方向共有a、b、c、d、e五个尺寸。 尺寸a——回零时，主轴端面中心到工作台的最大距离，是机床生产厂家确定已知值，也是b、c、d三个尺寸的总和。 尺寸b——主轴端面中心和刀位点之间的距离。对于标准化数控刀具，可通过机外对刀仪精确测量得到这一尺寸。 尺寸c——刀具刀位点到工件零点 (ZWO)之间的距离。在刀具装上主轴和工件定位装夹后，通过机内对刀测量得到，反映刀具与工件间的最大Z向相对位置值。 尺寸d——工件相对工作台的高度(工作台上表面和工件ZWO之间的距离)。在工件定位装夹后，操作工可通过手动操作机床测量得到的。 尺寸e——工件ZWO相对机床零点的高度距离，a=d+e，在工件定位装夹后，操作工可通过手动操作机床测量得到的。 2．Z向相对位置尺寸的寄存 图6-8-2中所示的五个尺寸，它们通常是已知的给定尺寸或可通过测量获得，在机床的精密调试中起相当关键的作用。加工前，调整测量机床、工件和刀具在加工系统中Z向相对位置尺寸后，还需“告知”数控系统它们的位置关系， “告知”方法一般有如下方式： 1、在程序中用位置寄存器指令“告知”，如：把加工前刀具刀位点相对工件 Z0的位置值用格式为：“G92 Zγ”指令存储到位置寄存器。 2、把测量到的某些Z向相对位置尺寸手动输入于工件偏置寄存器，如，把机床零点与工件零点Z向间的尺寸存储于工件偏置寄存器G54下的Z～，用来调整机床零点的参考位置和程序零点参考位置间的Z向关系。 3、把测量到的某些Z向相对位置尺寸用MDI方式存储于刀具长度补偿寄存器，用来调整刀位点Z向高度位置。在程序中，刀具的刀具长度补偿用“HXX”表示，XX是某刀具的刀具长度补偿编号；操作工相应地在刀具长度补偿寄存器的HXX号下输入测量长度补偿值。 这些Z向相对位置尺寸如何定义、以何种名义存储、存储于何处，关系到Z向对刀方案的设计。 下面将列举加工中心的种种Z向对刀方案并分析之。 6．8．3 基于机外对刀的Z向方案（方案1） 如图6-8-3所示，这是一种最直接地以刀位点到刀具参考点的Z向刀长作为刀具长度补偿值，并把坐标系的零点高度偏置到工件零点高度的对刀方案。刀具长度补偿值绝对值就是图6-8-2中的尺寸b，Z向工件偏置值可最简单地设成工件零点在机床坐标系中的Z值——图6-8-2中的e尺寸。 这种方法的Z向确定刀具与工件位置关系的对刀原理是： 1、在保证刀具Z向补偿运动不超程的前提下，设定如图6-8-3所示的Z向工件偏置值，使用工件偏置(G54～G59)，并要求在与程序选定的工件偏置指令如（G54）相应的工件偏置寄存器的位置（G54）下填写设定的Z向工件偏置值。 2、刀长（刀位点到刀具参考点的Z向距离）作为刀具长度补偿值并输入数控系统。 操作人员对所用的各把刀具编号；填写刀具的调整单；将按刀号把刀具放置到刀库的相应的刀位；使用数控系统的键盘显示刀补画面；为各把刀选适当的偏置号，并将各刀具长度作为补偿值登记到刀具长度补偿寄存器中相应位置。 若程序中的刀具补偿指令为G43，刀长作为补偿值应是一个正值，每个补偿值都应以H偏置值的形式输入到刀具长度偏置显示屏上。例如，设置刀具长度的偏置值为120㎜，该刀具的偏置号为“H05”，操作人员在偏置显示屏上的“05”号下输入测量长度“120”。 图6-8-3中，可用箭头方向来判断刀长补偿值和零点偏置值的正、负，箭头方向指正向为正值，箭头方向指负向为负值。 当CNC机床执行生产任务时，所有切削刀具均可放置在刀具预调仪上测量，当加工另一不同的工件时，刀具补偿值也不必在机床上重新进行检测，这是因为刀位点到刀具