材料力学sm10 动载荷与疲劳强度tjcu.ppt

§10.1 动载荷概述 §10.2 动静法的应用 例10-1：加速度a向上提升的杆件(加速直线运动构件的动应力) 例10-2：以匀角速度ω旋转的圆环。设厚度δ远小于直径D，则可近似认为环内各点向心加速度大小相等，且数值为 ，设圆环横截面面积为A，密度为ρ，于是圆环沿轴线均布（即单位弧长）的离心惯性力集度为： §10.3 受冲击杆件的应力和变形 10.3.1 冲击概述 10.3.2 举例 二、载荷作用下的弹性杆件的变形 §10.4 疲劳概述 10.4.1 工程实例 10.4.2 疲劳破坏的发展过程 10.4.3 疲劳破坏特点 10.4.4 疲劳破坏原因 10.4.1 工程实例 §10.5 材料的疲劳极限 10.5.1 循环特性、平均应力和应力幅度 10.5.2 材料疲劳极限 10.5.2 材料疲劳极限 一、材料持久限(疲劳极限) 二、? —N 曲线（应力—寿命曲线） 三、疲劳极限测定方法 四、应力—疲劳寿命曲线含义 五、疲劳极限图 非对称循环时，循环特性r≠-1，对应的材料疲劳极限σr。 对某种材料，在不同r下，可得到一组光滑小试σr—N曲线(应力—寿命曲线)。 对钢材，其水平渐近线值为σr；对有色金属，寿命的σr 对应N0=107。 同一材料，改变循环特性，进行同样的试验，会得到另一族曲线。 §10.6 构件的疲劳极限 10.6.1 构件外形的影响 10.6.2 构件尺寸的影响 10.6.3 构件表面加工质量的影响 10.6.4 构件的疲劳极限 10.6.5 提高构件疲劳强度的措施 第10章 作业 10-1，10-3，10-4 10.8，10.9（a，b） 若任意循环应力σmax=σm+σa对应点H（σm，σa），位于材料疲劳极限曲线ABC内时，即，材料有N=N0=107寿命，不会发生疲劳破坏，σmax=σm+σaσr ； 若循环应力σmax=σm+σa对应点H（σm，σa），在曲线ABC之外时，σmax=σm+σaσr，材料有有限次寿命，就会发生疲劳破坏. H （σm，σa） 3、疲劳极限图的含义 RETURN 构件的形状、尺寸及表面加工质量等不同于标准的小试件，均会影响构件的疲劳强度。在实验测定材料疲劳极限的基础上，将构件的形状、尺寸及表面加工质量等因素的影响分别独立地以系数的形式修正材料的疲劳极限，从而得到构件的疲劳劳极限。 10.6.1 构件外形的影响 由于结构与工艺的要求，工程构件的形状与光滑试件有很大的差异，如传动轴上会有键槽、轴肩、横孔等。构件此种外形的变化，将会引起应力集中，在应力集中的局部区域较易形成疲劳裂纹，使构件的疲劳极限显著低于材料的疲劳极限 。 NEXT 有效应力集中系数 RETURN 试验表明，尺寸增大将导致疲劳极限降低 10.6.2 构件尺寸的影响 RETURN 不同的表面加工质量也会对构件的疲劳极限产生影响。一般说来，构件表面质量较好时，其疲劳极限较高；反之，疲劳极限较低。 除上述三种影响因素之外，还有一些因素对构件的疲劳极限也有影响，如腐蚀、高温等。这些因素的影响，也可引用一些修正系数予以考虑，其数值可以由设计手册中查到。 10.6.3 构件表面加工质量的影响 RETURN 对于对称循环，若材料的疲劳极限为 则构件的疲劳极限 上式中Kσ（ Kτ ）是综合影响系数。在综合影响系数中考虑的因素有构件形状，尺寸及表面质量等 8.6.4 构件的疲劳极限 NEXT 疲劳强度条件也可以用安全系数表示 构件疲劳强度计算的三类问题 疲劳强度校核， 截面设计 许用载荷计算 对称循环疲劳强度设计 NEXT例10-5 例10-5 机车车轴，承受由车厢传来的载荷F = 80kN，轴的材料为45钢，?b = 500MPa，??1= 200MPa，指定安全因数n = 1.5，试校核Ⅰ截面的疲劳强度。 解：首先确定有效应力集中因数，由 经查有关手册，分别给出有效应力集中因数k? = 1.55、尺寸因数?? = 0.68、表面加工因数?＝0.96。 Ⅰ截面弯矩M =80×103×0.105=8400Nm，W =?×1203/32mm3， 故该车轴符合疲劳强度要求。 RETURN 一、降低应力集中 为了降低构件的应力集中，构件的形状设计中要尽量避免出现带有尖角的孔和槽。在截面尺寸的过渡处（如阶梯轴的轴肩处），要采用半径尽可能大的过渡圆角。如果由于结构上的原因，无法加大过渡圆角半径时，须在直径较大的轴段上加开卸荷槽或退刀槽。在紧配合的轮毂与轴的配合边缘处，通常会产生较大的应力集中，此时也应在轮毂上开卸荷槽，并将配合轴径适当加粗。 10.6.5 提高构件疲劳强