重型汽车推力杆球头精密挤压成形过程数值模拟及简介.pdfVIP

文章编号 ：1672—0121(2014)02—0051-05 重型汽车推力杆球头 精密挤压成形过程数值模拟 沈 振 杰 ，冯再 新 ，王 剑 (中北大学 材料科学与工程 学 院，山西 太 原 030051) 摘要 ：重 型汽车推力杆球 头 的精密挤压工艺是一项 新工 艺 ，为改善球头挤压 成形 时 的整体质量 ，利用 Deform一3D数值模拟软件 ，研 究模具 间隙大小 d及模 口圆角 r对球头变形过程 中的流动特性及成形效果 的 影响，并对两者进行优化 。在有 限元分析过程 中，改变 凸凹模 间隙大小及模 口圆角尺寸 ，模拟在一定的边界条 件 (毛坯温度 、模 具温度 、冲 头速度 )下 ，模 具结构 (凸凹模 间隙、模 口圆角)变化对球头挤压力 、成形效果 、应力 分布及模 口处金属流速等 因素 的影 响 ，并通过物理模拟试验验证 。研 究结果表 明：当 凸凹模 间隙 d=2．5mm，模 口圆角尺 寸 ／-~6mm 时 ，球 头整体 质 量最佳 。 关键词 ：挤压成形 ；推力杆球头 ；数值模拟 ；模具 间隙；模 口圆角 中 图分类 号 ：TG376．2 文 献标识 码 ：A 重 型汽车推力杆机构是汽车悬架系统 中的关键 用 ，也可 防止模 口磨损 ，材料溢 出l3l。而针对无缝钢管 部件 ，用于承受汽 车 的纵 向力 、侧 向力和力矩 ，主要 单通道侧 向成形 的挤压方式 ，若采用传统模具间隙， 由球头 、球铰和套管组成 。目前球头部分一般采用浇 会导致金属流动性不好 ，部分 区域变形力过大 ，出现 注工艺成形 ，铸造生产 的天然缺 陷，使成形后球头易 模具磨损过快等 问题 。因此需改变 凸凹模 间隙 d，使 产生松动 、断裂 、寿命短等 问题 1【J。因此设计一种精密 其作为溢流 口，对确保金属流动性 良好 、减少变形 挤压成形工艺 ，对改善球头性能 、提高球头寿命有非 力 、保证模 具寿命起到重要作用 。传统模具 圆角部 常显著作用 。重型汽车某型号推力杆球头结构截面 位一般 与成形后零件所 需尺寸一致 ，可 以起到减少 形 状 及 尺 寸 如 图 1所 后续机加工 、降低成本 的作用 。而球头侧 向成形 时 ， 示 。近 年来 ，由于重 型汽 为确保金属塑性变形 良好 ，减少折叠 、褶皱 的产生 ， 车往 “重载化 、轻量化 ” 达 到所需成形效果 ，需要对模 口圆角 r进行优化 。模 发展 ，对于重量轻 、性 能 景 口圆角过小 ，会导致金属流动 困难 ，圆角 区域 出现空 好 ，同时又不影 响实际 隙、折叠等缺 陷 ，侧 向成形 困难 ，尺寸难 以掌握 ；模 口 使用效果 的汽车零件 的 圆角过大 ，会造成材料浪费 ，增加后续机加工成本_5I。 需求越来越迫切网，所 以 正挤压使金属发生单通道侧 向变形 的方式是一 研究合理 的推力杆球头 个 比较 复杂 的金属流动过程 同，难 以用实验 的方法进 精密挤压512艺 ，优化模 行定量研 究 。在研 究者对各种挤压方式研 究 的过程 具结构 ，对于提高球头 中，往往 忽视 凸凹模尺寸 间隙及模 口部位 圆角尺寸 质量具有重要意义 。 图1推力杆球头截面形状和尺寸 大小对成形效果 的影 响 ，因而两者尺寸 的设计主要 推力 杆球 头挤 压方 式 为正挤 压 ，坯料 为 退火 态