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实例解析码头桩基灌注桩施工技术 - 建筑技术 工程概况 　　某码头项目为沿海城市某地的重要码头工程，该工程为码头承台+引桥式布置，布置两个7万吨级泊位，分别为2号、3号泊位，两个泊位总长度542m，码头承台宽度30.5m。码头采用高桩梁板结构。排架间距为9m，每个排架上布置8根钢管桩，包括一对双直桩、两对叉桩和两根单直桩。钢管桩直径为Φ1000mm和Φ800mm。引桥采用高桩梁板结构。引桥下部桩基靠近码头三排选用650mm×650mm预应力混凝土空心方桩，其余部分选用中Φ800mm灌注桩，钻孔灌注桩桩径为800mm，共78根。引桥接岸挡土墙灌注桩桩径为600mm，共52根。 　　灌注桩施工 　　1. 钻孔平台搭建 　　由于灌注桩前排泥面标高较低，在施工中需要搭设钢平台确保设备能够正常施工，水上部分由于压脚块石平台基础承载力较好，利用吊机安装钢桁架结构，上部使用大型型钢将桁架结构连接成整体，形成工作平台。平 台长36m，西引桥宽12m，其他两座引桥宽23.5m，平台顶标高5.5m，以保证高潮位时不被淹没。 　　2. 钻机选择 　　选用冲击钻和回旋型钻机配合。主要性能：钻孔直径80cm（挡土墙钻孔6ocm），钻孔深度37m（挡土墙钻孔深度28m，动力功率30KW）。 　　3PN型泥浆泵：泵流量54～151m3/h，泵压0.26MPa～0.15MPa，～ 522KW。 　　3. 钢护筒制作、下沉 　　引桥灌注桩钢护筒内径85cm，壁厚6mm，护筒长度13 5m；挡土墙灌注桩钢护筒内径65cm，壁厚6mm，护筒长度4 5m。为了保证振沉护筒过程中不卷边，在护筒底焊接15cm长、6mm厚的加强钢板。 　　使用吊机吊振动锤沉放钢护筒，并将护筒顶与工作平台固定。沉放时用吊机吊护筒先自沉，然后再用振动锤将护筒沉至-8.0m处。 　　护简埋设时，护筒深度视地质情况而定，并保证伸人呢层3.0m以上，达到不跑浆为止及灌注混凝土不露浆，不造成断桩；护筒中心与桩位偏差不得大于50mm，护筒斜度偏差不大于1%。 　　护筒沉放后测量必须复核偏位，偏位符合规范要求才可开钻，若超过规范允许偏差则重新调整护筒。 　　采用振动锤下沉钢护筒工艺。振动锤选用DZ40型振动锤：击振力139～335kn，功率40KW。 　　4. 施钻要点 　　稳钻平面位置误差1cm，钻进时检查钻盘水平度和钻杆倾斜度是否合格（水平气泡偏位半格以内，倾斜度1/300H为合格），不合格时应调整至合格后再钻进。 　　钻进过程中对照“地质柱状图”及时捞取钻渣，分析地质吻合情况，以便调整钻速和泥浆指标。密切观察有无异常情况，发现异常立即停钻，及时处理。 　　钻进过程中直至成桩前，始终保持孔内水头高度高于海水水位2m，使孔内产生0.02MPa的静水压力。 　　终孔时，使用测深锤量测孔深与钻具的有效进尺长度是否符合。无误且孔深满足要求后即抽浆渣清孔。 　　5. 成桩施工 　　钢筋的加工制作以及单件焊接接长，按常规法施工。钢筋骨架的分节制作，采用胎具法成型，在每节骨架首尾两端箍筋圈上加焊临时加固钢筋，吊装入孔时割除。吊架入孔时按挂牌编号逐节起吊骨架就位。两点水平起 吊，待骨架立直后由上吊点吊人孔内。各节钢筋骨架主筋的整体组装结合，采用上层钢筋笼主筋与下层钢筋笼主筋搭接焊接形成整体的工艺。 　　灌注水下混凝土使用内径250ram、壁厚10mm的卡口式导管，导管使用前经过水密性试验和过球检验，均能满足要求。然后按入孔顺序逐节编号和标定累计长度。导管人孔时在底节设置保护钢丝绳，以备意外故障发 生时提拔导管之用。 　　6. 水下混凝土配制和灌注 　　水下混凝土的配合比按规范有关规定通过试验确定。防止水下混凝土在灌注过程中的凝固而导致重大质量事故发生。混凝土采用陆地搅拌站供灰，混凝土泵送工艺。以剪球排浆方式灌注首批混凝土，整个灌注过程连续 进行并在首批混凝土初凝前完成。 　　水下灌注过程中的导管埋深保持在2m～9m。一般每次导管上提前埋深为9m，上提6m。最后一次上提导管的埋深不大于6m，并缓慢提出，以免桩内夹人泥芯或形成空洞。 　　灌注的关键是准确测量水下混凝土顶面高程和确保混凝土连续灌注。混凝土桩头预留0.5m，待混凝土强度达到10MPa后再用风镐凿至设计高程。 　　常见问题处理和预防 　　1. 塌孔与缩径 　　钻孔过程中，在淤泥质地层钻进时，容易产生缩径。为了保证孔径符合设计要求，可以采用上下反复扫孔，扩大孔径。另外，应经常检查钻锥尺寸，如发现钻锥磨损过大应及时更换，保证孔径满足设计要求。在砂层中 钻进容易产生塌孔，为了防止塌孔可以适当加大泥浆比重，控制钻机钻进速度，以稳定土壁。 　　2. 孔身偏斜 　　钻孔中如遇孔身偏斜、弯曲时，应分析原因，进行处理。一般可在偏斜处吊住钻头往复扫孔，使钻孔正直。或使用粘土回