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2.7铸件的化学成分偏析 定义：铸件中化学成份不均匀的现象 1）微观偏析 （1）晶内偏析 (2)晶界偏析 2）宏观偏析 （1）正偏析 铸件或铸锭凝固时，由于型壁强烈地定向散热，在进行凝固的合金内形成一个温度梯度。凝固不是在整个截面同时进行，而是从与铸型壁相接触的外层开始。 如果是溶质的分配系数k1的合金，固液界面的液相中溶质减少，因此愈是后来结晶的固相，溶质的浓度愈低。这种成分偏析称之为正偏析。利用溶质形成正偏析的规律，通过控制金属的凝固过程使有害的杂质偏析到指定部位．提高金属的纯度和品质，可以使金属达到精练提纯的目的。 （2）逆偏析 当溶质的分配系数k1的合金进行凝固时，凝固界面上将有一部分溶质排向液相，随着温度的降低，溶质的浓度在固浓界面处的液相中逐渐增加。越是后来结晶的固相，溶质浓度越高，这种成分偏析称之为逆偏析。 名称 特 征 名称 特 征 气 孔 主要为梨形、圆形、椭圆形的孔洞，表面较光滑，一般不在铸件表面露出，大孔独立存在，小孔则成群出现。 缩孔 缩松 1．缩孔：形状为不规则的封闭或敞露的空洞，孔壁粗糙并带有枝状晶，常出现在铸件最后凝固部位。 2．所松：铸件断面上出现的分散而细小的缩孔。 粘 砂 铸件的部分或整个表面粘附着一层金属和砂粒的机械混和物，多发生在铸件厚壁和热节处。 裂纹 1．热裂：断面严重氧化，无金属光泽，断口沿晶界产生和发展，外形曲折而不规则的裂纹。 2．冷裂：穿过晶体而不沿晶界断裂，断口有金属光泽或有轻微氧化色。 夹 砂 铸件表面上有凸起的金属片状物，表面粗糙，边角锐利，有小部分与铸件本体相连。 化学成分及力学性能不合格 铸件的化学成分和硬度、强度、伸长率、冲击韧度、耐热、耐蚀及耐磨等性能不符合技术条件要求。 白 口 灰铸铁件断面全部或表面出现亮白色组织，常在铸件薄的断面，棱角及边缘部分。 常见铸件缺陷及特征 1．什么充型能力？ 2．影响充型能力的因素有哪些？ 3．合金的收缩以及影响因素 4．减小和消除铸造应力的方法？ 5．铸造应力的种类及变形特点？ 6．防止产生缩孔缩松的方法(原则）？ 7. 热裂和冷裂特征及形成原因及防止办法？ 8． 气孔的种类、形成原因？ 9． 皮下气孔形成的机理？ 10． 夹杂物的种类？ 11. 偏析的种类？ 为防止变形，应尽可能使铸件的壁厚均匀或使其截面形状对称，如图c所示；在铸造工艺上应采取相应措施，力求使其同时凝固；有时，对细长易变形的铸件，在制造模型时，将模型制成与变形方向正好相反的形状以抵消其变形，这种方法为反变形法。此外，采用同时凝固的原则，也是行之有效的办法。 铸件经机械加工后，残余应力重新分布，会发生二次挠曲变形。铸件产生挠曲变形，只能减小应力，而不能完全消除残余应力。 产生挠曲变形的铸件，如果合金的塑性较好，可以校正；对于脆性材科(如灰铸铁)则不易校正，可能因加工余量不够而报费，造成不必要的浪费。 2.5 铸件的热裂和冷裂 2.5 .1 热裂 1、形成原因 热裂纹是铸钢件和铝合金铸件常见的缺陷。凝固末期，结晶出来的晶体已形成完整的骨架，开始固态收缩，但晶粒之间还有少量液体金属，形成液膜，强度很低。如果固态收缩受到砂型和砂芯的阻碍，机械应力超过次时金属液膜的抗拉强度，即发生热裂。很明显，零件结构不合理、合金的收缩率高、型砂或芯砂的退让性差，合金的高温强度低等，都使铸件易于产生热裂纹。 2、特征 热裂是在铸件凝固末期高温下形成的，裂纹表面与空气接触而被氧化，呈氧化色。裂纹短、缝隙宽、形状曲折、缝内金属呈氧化色；且裂纹沿晶界产生，外形曲折。 4、防止措施: a．合理设计铸件结构； b．改善铸型和型心的退让性； c．限制铸钢和铸铁中的S含量； d．选用结晶温度区间小的合金。 3、影响因素 1）铸件的凝固方式，呈糊状凝固方式最易产生热裂。 2）凝固时期受到阻碍 一、特征 冷裂外形呈连续直线状或圆滑曲线状，常常穿过晶粒，断口有金属光泽或呈轻微的氧化色(图)。外形规则；裂纹细小 形状复杂的大型铸件容易产生冷裂。有些冷裂纹在打箱清理后即能发现，有些在水爆清砂后发现，有些则是因铸件内部有很大的残余应力，在清理和搬运时受到震击形成的。 图示ZG35CrMn齿轮毛坯的冷裂纹。齿轮的轮缘和轮幅比轮毂薄，冷却较快，比轮毂先收缩，并对轮毂施加压力，轮毂产生塑性变形。当轮毂开始收缩时，受到先已冷却的轮缘的阻碍，轮幅中产生拉应力，形成冷裂。 2.5 .2 冷裂 二、原因 冷裂是铸件中应力超出