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电机底座和外筒注射模推出机构设计 目 录 1. 绪论 1 1.1注射成型基本过程 1 2. 电机底座和外筒 2 2.1 电机底座和外筒的选料及其性能 2 2.2 PVC的主要技术指标 2 2.3 硬PVC注射成形工艺参数 3 2.4 电机底座和外筒注射模二维和三维图 3 2.5 电机底座和外筒的体积计算 6 3. 成型零部件设计 6 3.1 型腔总体布置与分型面的选择 6 3.1.1 型腔数目的确定 6 3.1.2 型腔的排列 6 3.1.3 分型面的设计 8 3.2 成型零部件的结构设计 9 3.2.1 凹模的结构设计 9 3.2.2 凸模的结构设计 10 3.3 成型零部件的工作尺寸计算 10 3.3.1 塑件尺寸精度的影响因素 10 3.3.2 成型零部件的工作尺寸计算 10 3.4模架的确定 11 4.浇注系统设计 12 4.1浇注系统的确定原则 12 4.2主流道的设计 13 4.3 分流道的设计 13 4.4浇口设计原则 14 4.5 浇口的类型 15 5.注射机的选择 16 5.1 注射机的规格 16 5.2 注射机的校核 17 5.2.1 注射机注射容量校核 17 5.2.2 注射机锁模力校核 17 5.2.3 注射机注射压力校核 18 5.2.4 注射机模具厚度校核 18 5.2.5 注射机最大开模行程校核 19 6 导向及脱模机构的设计 19 6.1 导向机构设计 19 6.1.1 导柱导向机构 19 6.2 脱模机构设计 20 6.2.1 脱模机构的分类及设计原则 20 6.2.2二次推出脱模机构 21 1. 绪论 1.1注射成型基本过程 注射成形是现在成形热塑性塑件的主要方法，因此应用范围很广。所使用的成形机称为注射机。 注射成形是把塑料原料（一般为经过造粒、染色、加入添加剂等处理后的颗粒料）放入料筒中，经过加热融化，使之成为高粘度的流体——称为“溶体”，容柱塞或螺杆作为加压工具，使溶体通过喷嘴以较高的压力（约为25~80Mpa）注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。 注射成形的全过程可以分为： 1. 塑化过程 现代的注射机基本上是采用螺杆式的塑化设备。塑料原料（称为“物料”）自送料斗以定容方式送入料筒。通过料筒外的电加热和料筒内的螺杆旋转的摩擦热使物料熔化，达到一定的温度后即开始注射。注射动作是由螺杆的推进完成的。 2. 充模过程 熔体自注射机的喷嘴喷出后，进入模具的形腔，把形腔内的空气排除，并充满形腔，然后升压到一定的压力，使熔体的密度增加，充实形腔的各部位。 3. 冷却凝固过程 热塑性塑料的注射成形过程是热交换的过程。热交换效果的优劣，决定塑件的质量——外表面质量和内在的质量。因此，模具设计对热交换也要做充分的考虑。 4. 脱模过程 塑件在型腔内固化后，必须用机械的方式把它从形腔中取出。这个动作要由“脱模机构”来完成。不合理的脱模机构对塑件的质量有很大的影响；但塑件的几何形状是千变万化的，所以必然采用最有效的和最适当的脱模方式。 由1到4形成了一个循环。每一次循环，就完成一次成形——一个乃至数十个塑件。 2. 电机底座和外筒 2.1 电机底座和外筒的选料及其性能 选用热塑性塑料硬PVC作为电机底座和外筒的材料。 热塑性塑料是在特定的温度的范围内能反复加热软化和冷却硬化的塑料。PVC中文名为聚氯乙烯。PVC材料用途极广，具有加工性能良好，制造成本低，耐腐蚀等良好的特点，主要用于制作：普瑞文pvc卡片，pvc贴牌，pvc铁丝，pvc窗帘，pvc涂塑电焊网，pvc水管，pvc踢脚线以及穿线管，塑料门窗，塑料袋等。在我们的日常生活领域中处处可见到PVC产品。 其成型特性： 1.无定形料,吸湿小,流动性差。为了提高流动性,防止发生气泡,塑料可预先干燥。模具浇注系统宜粗短,浇口截面宜大,不得有死角。模具须冷却,表面镀铬； 2.由于其腐蚀性和流动性特点，最好采用专用设备和模具。所有产品须根据需要加入不同种类和数量的助剂； 3.极易分解，在200度温度下与铁铜接触更易分解，分解时逸出腐蚀，刺激性气体，成型温度范围小； 2.2 PVC的主要技术指标 表2-1PVC的主要技术指标 密度 1.35~1.45 比容 0.69~0.74 吸水率% 0.07~0.4 收缩率% 0.6~1.0 熔点℃ 160~212 弯曲强度MPa 90 抗拉屈服强度Mpa 50 拉伸弹性模量MPa 热变形温度℃ 0.45MPa 67~82 冲击强度 无缺口 1.82MPa 54 缺口 58 2.3 硬PVC注射成形工艺参数 表2-2硬PVC注射成形工艺参数 注射机类型 预热和干燥 料筒温度（℃） 喷嘴温度（℃） 温度（℃） 时间（h） ～～Mpa）s）r/min