模具制造工艺学(凸凹模设计).docVIP

零件的技术要求及结构分析 本次设计的零件图为链板级进冲裁模具凹模板（如图1-1） 图1-1 功能结构分析 此零件是链板级进冲裁模具凹模，凹模型孔的外轮廓作为凸模刃口，24，8作为凹模刃口，为了能够达到装配及产品的要求，零件外表面精度要求比较高，粗糙度为0.8。其次，模具刃口在压力和摩擦力的作用下，经常出现磨损失效，尤其是冲头受力较大，而且在一次冲裁过程中经受两次摩擦（冲入和退出各一次），因而冲头的磨损较快，因此对零件的硬度有较高的要求。最后，凹模的左右表面的平行度也比较高。 链板级进冲裁模具凹模的主要技术要求 位置精度：左右平面的平行度控制在0.02mm内 硬度：淬火≥62HRC 表面粗糙度：零件外表面粗糙度Ra0.8，孔内粗糙度Ra3.2 三、技术关键及其采取的措施 1）左右平面间平行度公差等级高，采取措施：互为基准，磨削加工。 2）垂直面的磨削，采取措施：磨好左右平面，工件装夹在精密角铁上，用百分表找正后磨削出垂直面，而后用磨出的面为基准面，在磁力台上磨对称平行面及两圆柱面。 结合这些要求选择合金工具钢Cr12。 毛坯制造工艺设计 确定锻件的加工余量 根据机械设计手册确定粗铣余量为1.4mm，确定精铣余量为0.6mm，确定磨削余量长方向为0.5mm（单边），宽方向为0.3mm（单边），高方向为0.5mm（单边）。再根据零件尺寸及下料精度得锻件尺寸为200.8mm×200.2mm×31mm,绘制锻件图如图2-1 图2-1链板复合冲裁模具凸凹模锻件图 确定锻造温度范围 查[3]表2-8得始锻温度1100℃，终锻温度850℃ 锻件的退火工艺曲线 加热到770～790℃保温，680～700℃等温炉冷，工艺曲线见 图2-2 机械加工工艺设计 制定工艺路线 图1-1为所要机加工的零件。其工艺过程如下： 工序一：铣零件各个外表面 工序二：钻 工序三：铰孔 工序四：加工螺纹孔 工序五：热处理 工序六：磨零件各个外表面 工序七：检验 二、机械加工余量、工序尺寸和定位基准的确定 1）粗铣余量为1.4mm(单边)，精铣余量为0.6mm（单边）,磨削在长度方向上余量为0.5mm（单边），宽度方向上余量为0.3mm（单边）,高度方向上余量0.5mm（单边）。 2）孔加工 钻 8mm 铰24mm 2Z=0.4mm 钻穿丝孔3mm 3)定位基准 选择A及其对面平面、相邻互相垂直的两侧面为定位基准面，即三基面体系定位，符合基准统一的原则 三、确定工艺内容 工序一：铣零件各个外表面①粗铣基准面A 1.加工条件 工件材料：Cr12合金工具钢退火，锻件。 机床：X52K立式升降台铣床。 刀具：高速钢粗齿锥柄立铣刀，刀具尺寸直径D=20mm,总长L=195mm,切削部分长度l=65mm,莫氏锥度号数2，前角γ0=15°，后角α0=14°，螺旋角=45°，齿数z=3 2.确定切削用量 切削深度 ap=1.4 mm 每齿进给量 fz=0.08mm/齿 切削速度V=25m/min，切削液选用含硫极压切削油 ②粗铣与基准面A相接的四周面 1.刀具：高速钢粗齿锥柄立铣刀，刀具尺寸直径D=40mm,总长L=195mm,切削部分长度l=65mm, 莫氏锥度号数4，前角γ0=15°后角α0=14°，螺旋角=45°，齿数z=4 2.确定切削用量 切削深度 ap=1.4 mm 每齿进给量 fz=0.2mm/齿 切削速度V=25m/min，切削液同上 ③精铣基准面A 1. 刀具：高速钢细齿锥柄立铣刀，刀具尺寸直径D=14mm,总长L=115mm,切削部分长度l=32mm,莫氏锥度号数2，前角γ0=15°，后角α0=14°，螺旋角=35°，齿数z=5 2.确定切削用量 切削深度 ap=0.6 mm 每齿进给量 fz=0.05mm/齿 切削速度V=25m/min，切削液同上 ④精铣与基准面A 相接的四周面 1.刀具：高速钢细齿锥柄立铣刀，刀具尺寸直径D=25mm,总长L=155mm,切削部分长度l=50mm,莫氏锥度号数3，前角γ0=15°，后角α0=14°，螺旋角=35°，齿数z=6 2.确定切削用量 切削深度 ap=0.6 mm 每齿进给量 fz=0.07mm/齿 切削速度V=25m/min，切削液同上 ⑤粗铣基准面的对面平面 同工步① ⑥精铣基准面的对面平面 同工步① 工序二：钻 把工件装夹在工作台上以直角坐标定位进行加工，把零件图上的尺寸换算成直角坐标尺寸。如图3-1 图3-1 直接用立铣刀工作台的纵、横走刀来控制平面孔系的坐标尺寸。 刀具：选择8mm（4个）的高速钢麻花钻，进给量0.18mm/r,切削速度13m/min，转速420r/min,切削液选择乳化