模具毛病及解决方法.docVIP

根据冲裁件缺陷,通过质量分析,找出产生缺陷的原因,最后通过修理和调整消除影响,见下表： 序号 质量问题 原因分析 解决办法 1 制件断面光亮带太宽,有齿状毛刺 冲裁间隙太小 减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙 2 制件断面粗糙圆角大,光亮带小,有拉长的毛刺 冲裁间隙太大 更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙 3 制件断面光亮带不均匀或一边有带斜度的毛刺 冲裁间隙不均匀 返修凸模或凹模并调整到间隙均匀 4 落料后制件呈弧形面 凹模有倒锥或顶板与制件接触面小 返修凹模,调整顶板 5 校正后制件尺寸超差 落料后制件呈弧形面所致,多见于下出件冲模 减小落料模凹模或改换有弹顶装置的落料模 6 内孔与外形位置偏移 1.挡料梢位置不正确 2.导正销过小 3.侧刃定距不准 1.修正挡料梢位置 2.更换导正销 3.修正侧刃 7 孔口破裂或制件变形 1.导正销大于孔径 2.导正销定位不准 1.修正导正销 2.纠正定位误差 8 工件扭曲 1.材料内应力造成 2.顶出制件时作用力不均匀 1.改变排样或对材料正火处理 2.调整模具使顶板正常工作 9 啃口 1.导柱与导套间隙过大 2.推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位 3.凸模或导柱安装不垂直 4.平行度误差积累 1.返修或更换导柱导套 2.返修或更换推件块 3.重新装配,保证垂直度 4.重新修磨装配 10 脱料不正常 1.脱料板与凸模配合过紧,脱料板倾斜或其它脱料件装置不当 2.弹簧或橡胶弹力不够 3.凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正 4.凹模有倒锥 1.修整脱料伯 2.更换弹簧或橡胶 3.修整漏料孔 4.修整凹模 18如何根据弯曲件的质量分析修整模具？ 弯曲件产生缺陷的原因及调整解决办法如下表： 序号 质量问题 原因分析 解决办法 1 制件高度尺寸不稳定 1.高度尺寸太小 2.凹模圆角不对称 1.高度尺寸不能小于最小极限尺寸 2.修正凹模圆角 2 弯曲角有裂缝 1.弯曲内半径太小 2.材料纹向与弯曲线平行 3.毛坯的毛刺一面向外 4.金属可塑性差 1.加大凸模弯曲半径 2.改变落料排样 3.毛刺改在制件内圆角 4.退火或采用软性材料 3 制件外表面有压痕 1.凹模圆角半径太小 2.凹模表面粗糙间隙小 1.增大凹模圆角半径 2.修正凸凹模间隙 4 弯曲表面挤压料变薄 1.凹模圆角太小 2.凸凹模间隙过小 1.增大凹模圆角半径 2.修正凸凹模间隙 5 凹形件底部不平 凹模内无顶料装置 增加顶料装置或校正 6 制件端面鼓起或不平 弯曲时材料外表面在圆周方向受拉产生收缩变形,内表面在圆周方向受压产生伸长变形,因而沿弯曲方向出现挠曲端面产生鼓起现象 1.制件在冲压最后阶段凸凹模应有足够压力 2.做出与制件外圆角相应的凹模圆角半径 3.增加工序完善 7 弯曲引起孔变形 采用弹压弯曲并以孔定位时弯臂外侧由于凹模表面和制件外表面摩擦而受拉,使定位孔变形 1.采用V形弯曲 2.加大顶料板压力 3.在顶料板上加麻点格纹,以增大摩擦力防止制件在弯曲时滑移 8 弯曲后不能保证孔位置尺寸精度 1.制件展开尺寸不对 2.材料回弹引起 3.定位不稳定 1.准确计算毛坯尺寸 2.增加校正工序或改进弯曲模成型结构 3.改变工艺加工方法或增加工艺定位 9 弯曲后两边对向的两孔轴心错移 材料回弹改变弯曲角度使中心线错移 1.增加校正工序 2.改进弯曲模结构减小材料回弹 10 弯曲线与两孔中心联机不平行 弯曲高度小于最小弯曲极限高度时弯曲部位出现外胀现象 1.增加折弯件高度尺寸 2.改进折弯件工艺方法 11 带切口的制件向下挠曲 由于切口使两直边向左右张开,制件底部出现挠度 1.改进制件结构 2.切口处增加工艺留量,使切口连接起来,弯曲后再将工艺留量切去 12 弯曲后宽度方向变形，被弯曲部位在宽度方向出现弓形挠度 由于制件宽度方向的拉伸和收缩量不一致产生扭转和挠度 1.增加弯曲压力 2.增加校正工序 3.保证材料纹向与弯曲方向有一定角度 ? 19如何根据拉伸件的质量分析修整模具？ 拉伸件产生缺陷的原因及调整解决办法如下表： 序号 质量问题 原因分析 解决办法 1 凸缘起皱且制件壁部破裂 压边力太小,凸缘部分起皱,材料无法进入凹模型腔而拉裂 加大压边力 2 凸缘平面壁部拉裂 材料受径向拉应力太大造成危险断面拉裂 减小压边力;增大凹模圆角半径;加用润滑剂或增加材料塑性 3 制件边缘呈锯齿状 毛边边缘有毛刺 修整毛坯落料模刃口 4 制件边缘高低不一致 1.毛坯中心与凸模中心不重合或材料厚度不均匀 2.凹模圆角半径和模具间隙不匀 1.调整定位 2.校匀间隙和修整凹模圆角半径 5 危险断面显着变薄 模具圆角半径太小,压边力太大,材料受径向拉应力引起危险断面缩颈 加大