机械制造工艺及机床夹具第3章.pptVIP

第三章 机械加工的表面质量 第一节 概述 第二节 影响机械加工表面粗糙度的因素 第三节 影响表面物理力学性能的工艺因素 第四节 机械加工中的振动 第五节 控制表面质量的工艺途径;第一节 概述;二、表面质量对零件使用性能的影响 ⒈表面质量对零件耐磨性的影响 ⒉零件表面质量对零件疲劳强度的影响 ⒊零件表面质量对零件耐腐蚀性能的影响 ⒋零件表面质量对配合性质及其它性能的影响 ;第二节 影响机械加工表面粗糙度的因素; 由公式可知，减小进给量f，减小主、副偏角，增大刀尖圆角半径，都能减小残留面积的高度H，也就减小了零件的表面粗糙度。 二、影响机械加工表面粗糙的物理因素 ⒈切削力和磨擦力的影响 ⒉积悄瘤的影响 ⒊鳞刺的影响;三、影响磨削加工表面粗糙度的因素 ㈠磨削加工的特点 ⑴磨削过程比金属切削刀具的切削过程要复杂得多 ⑵砂轮的磨削速度高 ⑶磨削时砂轮的线速度高，参与切削的磨粒，所以，单位时间内切除金属的量大 ㈡影响磨削加工表面粗糙度的因素 ⒈磨削用量的影响 ⑴砂轮速度 ⑵工件速度 ⑶磨削深度和光磨次数 ;⒉砂轮的影响 ⑴砂轮的粒度 ⑵砂轮的硬度 ⑶砂轮的修整 ⑷砂轮材料 ⒊被加工材料的影响;第三节 影响表面物理力学性能的工艺因素;二、表面层加工硬化 机械加工过程中，由于切削力的作用，使被加工表面产生强烈的塑性变形，加工表面层晶格间剪切滑移，晶格严重扭曲、拉长、纤维化以及破碎，造成加工表面层强化和硬度增加。 影响冷作硬化的主要因素有： ㈠切削用量 ㈡刀具 ㈢工件材料;三、表面层金相组织变化与磨削烧伤 机械加工时，在工件的加工区及其附近区域将产生一定的温升。当温升达到相变临界点时，表层金属就会发生金相组织变化，产生极大的表面残余应力，强度和硬度降低，甚至出现裂纹。这种现象称为磨削烧伤。 分为：退火烧伤（最严重）、淬火烧伤、回火烧伤。 避免烧伤主要是设法减少磨削区的高温对工件的热作用。磨削时采用强有力的、效果好的切削液，能有效地防止烧伤；合理地选用磨削用量、适当地提高工件转动的线速度；选择和使用合理硬度的砂轮。;第四节 机械加工中的振动;㈡强迫振动的特性分析 ⑴强近振动的频率等于激振力 的频率，与系统的固有频率 无关。 ⑵强迫振动的稳态过程是简谐 振动，只要有激动力存在， 振动系统就不会被阻尼衰减 掉。 ⑶强迫振动的振幅取决于振源 激振力p、频率比λ和阻尼 比D。 ⑷强迫振动的位移总是滞后于 激振力。 ;㈢减少强迫振动的途径 ⒈减少激振力 ⒉避免激振力的频率与系 统的固有频率接近，以 防止共振 ⒊采取隔振措施 ⒋采用消振措施 二、自激振动 在机械加工中往往会 出现一种不是由于任何周 期性的振源所激发的振动， 其频率也不等于可以找到的任何一种激振力的频率。这种由振动系统本身引起的交变力作用而产生的振动称为自激振动（颤振）。;㈠自激振动的特征 ⑴自激振动是一种不衰减的振动。 ⑵自激振动的频率等于或接近于系统的固有频率。 ⑶自激振动是否产生以及振幅的大小取决于振系统在 每一周期内，输入的能量是否大于消耗的能量。 ㈡产生自激振动的学说 振动是机械加工中影响零件表面质量的重要因素之一。对于自激振动，目前为止尚无完全成熟的理论来解释其原因。;⒈负磨擦自振原理;⒉再生自振原理;⒊振型耦合自激振动原理;㈢减少自激振动的基本途径 自激振动与切削过程有关，也与工艺系统的结构有关。减少自激振动的基本途径： ⒈合理选用切削用量 ⑴切削速度v的选择 ⑵进给量f的选择 ⑶切削深度ap的选择 ;⒉合理选择刀具的几何参数 ⑴前角γ的选择 ⑵主偏角κr的选择 ⑶后角α的选择 ⑷刀尖圆角半径的选择 ;⒊提高工艺系统的抗振性能 ⑴提高机床的抗振性能;⒊提高工艺系统的 ⑵提高刀具、工具夹持部分的刚度;⒊提高工艺系统的抗振性能 ⑶合理安排机床、工件、刀具之间最大刚度方向的相对位置;⒊提高工艺系统的抗振性能 ⑷采用减振装置;第五节 控制表面质量的工艺途径;㈡采用超精加工、珩磨、研磨等方法作为终工序加工 超精加工、珩磨等都是利用磨 条以一定压力压在加工表面上，并 作相对运动以降低表面粗糙度和提 高精度的方法。 ⒈珩磨 ⑴珩磨头的结构（右图） ⑵珩磨的机理（下页图） ⑶珩磨的工艺参数 ; 珩磨头的旋转运动和往复运动的合成运动在工件表面上产生了交叉而又不重复的网纹式磨粒轨迹，磨粒起到刮擦、耕犁和切削的作用。;寅殖甘杆拼测调遭琳敬傈修酸写民惭爹蔫生瞳滥墓随丸祭您稿启犊囊散帚机械制造工艺及机床夹